In diesem Artikel: die Hauptkomponenten der Betonmischung; drei Arten der Betonmassenkonsistenz; Berechnung des Wasser-Zement-Verhältnisses; Auswahl und Berechnung des Füllstoffs nach Brüchen; Testen der Betonmasse mit einem Kegel; Auswahl und Berechnung des Zementverbrauchs; moderne Betonsorten; die Hauptfehler bei der Herstellung der Betonmischung.
Wie berechnet man die optimalen Formulierungen für Beton?
Trotz der Tatsache, dass Beton in seiner heutigen Form erst vor 200 Jahren entdeckt wurde, gibt es Betonformulierungen, die etwa 6.000 Jahre alt sind. Heute ist wieder das Rezept für römischen Beton bekannt, das jahrhundertelang von Bauherren im Römischen Reich verwendet wurde – eine Kalklösung spielte darin die Rolle eines Bindemittels. Silikatbetone, bei denen Kalk als Bindemittel fungiert, sind übrigens bis heute wirksam..
Im modernen Bauwesen wird Beton verwendet, der sich in seiner Zusammensetzung unterscheidet und davon abhängt, wie korrekt die Berechnung der Zusammensetzung des Betons durchgeführt wird. Seine Festigkeit und Haltbarkeit hängen davon ab.
So bestimmen Sie die erforderliche Betonzusammensetzung
Die Grundregeln für die Auswahl der Betonzusammensetzung sind in GOST 27006-86 angegeben. Jeder Beton besteht aus drei Hauptkomponenten: Zement, Füllstoff bestimmter Fraktionen und Wasser. Es gibt zwei Voraussetzungen: Das Wasser muss sauber und frisch sein, der Füllstoff (Sand, Kies usw.) darf keine Verunreinigungen enthalten (Schmutzpartikel beeinträchtigen die Festigkeitseigenschaften von Beton erheblich)..
Beton kann eine andere Konsistenz (Dichte) haben: Eine harte Betonlösung (die an feuchte Erde erinnert) erfordert mühsames Verdichten; Kunststoff (ziemlich dick und gleichzeitig beweglich) erfordert weniger Verdichtung; gegossen – erfordert praktisch keine Versiegelung, ist beweglich und füllt die Form durch Schwerkraft.
Zunächst müssen Sie das Wasser / Zement-Verhältnis festlegen. Die Hauptpriorität in dieser Angelegenheit ist die erforderliche Betonfestigkeit. Wasser hat zwei Aufgaben bei der Herstellung einer Betonmischung: Es geht eine chemische Reaktion mit Zement ein, die zum Abbinden und Aushärten von Beton führt. spielt die Rolle eines Schmiermittels für Betonbauteile (Zement, Sand und Kies). Um die erste Aufgabe abzuschließen, reicht es aus, einem Teil des Zements 25 bis 30% Wasser zuzusetzen, aber es wäre schwierig, eine solche Betonmischung in eine Form zu geben – diese Zusammensetzung ist trocken und nicht rammbar. Aus diesem Grund wird dem Beton mehr Wasser zugesetzt, als zum Härten benötigt wird. Es ist erforderlich, die Festigkeit des zukünftigen Betons zu verringern, um eine Lösung mit größerer Plastizität zu erhalten. Dies verursacht jedoch ein weiteres Problem: Eine größere Menge Wasser hinterlässt nach dem Verdampfen Luftporen im Beton, wodurch die Festigkeit der Betonstruktur beeinträchtigt wird. Daher ist es notwendig, den Wassergehalt in der Betonmischung mit größter Genauigkeit zu berechnen, um ihren minimalen Gehalt zu erreichen.
Der nächste Schritt ist die Bestimmung des Zement / Füllstoff-Verhältnisses (fein und grob). Zunächst muss jedoch das Verhältnis im Füllstoff selbst berechnet werden – die Menge seiner kleinen und großen Komponenten – die Dichte und Effizienz der Betonmischung hängen davon ab. Die Berechnung erfolgt nach dem Verhältnis des Füllstoffs zu einer Gewichts- oder Volumeneinheit Zement, zum Beispiel: Eine Betonmischung, die 20 kg Zement, 60 kg Sand und 100 kg Schotter enthält, hat eine solche Gewichtszusammensetzung – 1: 3: 5. Das zur Herstellung der Betonmischung erforderliche Wasser ist in Bruchteilen des Einheitsgewichts des Zements angegeben, d.h. Wenn für das gegebene Beispiel einer Betonzusammensetzung 10 Liter Wasser benötigt werden, beträgt das Verhältnis zu Zement 0,5.
Die genaue Bestimmung des Verhältnisses von Wasser und Zement für Beton ist nur empirisch möglich (dazu später mehr). Wenn das Volumen der Betonarbeiten gering ist, können Sie diese Tabelle verwenden:
Betonqualität erhalten Zementqualität 200 250 300 400 500 600 einhundert 0,68 0,75 0,80 – – – – – – 150 0,50 0,57 0,66 0,7 0,72 0,75 200 0,35 0,43 0,53 0,58 0,64 0,66 250 0,25 0,36 0,42 0,49 0,56 0,60 300 – – 0,28 0,35 0,42 0,49 0,54 400 – – – – – – 0,33 0,38 0,46 Hinweis: Das in der Tabelle angegebene Wasser-Zement-Verhältnis gilt für Kiesbeton. Wenn Schotter als Füllstoff verwendet wird, müssen zu jedem der angegebenen Verhältnisse von Wasser zu Zement 0,03 bis 0,04 Einheiten hinzugefügt werden.
Berechnung der konkreten Zusammensetzung empirisch
Um die Eigenschaften von experimentellen Betonmischungen zu testen, benötigen Sie einen speziellen Blechkegel – dessen Struktur sollte keine Nähte haben, weil Es ist besonders wichtig, dass die Oberfläche von innen perfekt glatt ist. Der Kegel muss folgende Abmessungen haben: Höhe 300 mm, Durchmesser der unteren Basis 200 mm und der oberen Basis 100 mm. An den Seiten eines solchen Kegels sind zwei Griffe befestigt, zwei Halterungen (Pfoten) sind an der unteren Basis angebracht, um sie mit den Füßen zu stützen.
Um die Qualität der Betonmischung zu testen, benötigen Sie außerdem eine flache Plattform, für deren Herstellung eine Sperrholz-, Kunststoff- oder Stahlplatte geeignet ist. Der Test selbst wird wie folgt durchgeführt: Die Stelle wird mit Wasser benetzt, ein Kegel wird darauf installiert, seine Basis wird mit den Füßen gegen die Stelle gedrückt, dann wird sie in drei Schritten (drei Schichten) mit Betonmischung gefüllt. Jede Betonschicht (ca. 100 mm) muss durch Bajonettieren mit einem 500 mm Stahlstab mit einem Durchmesser von 150 mm verdichtet werden – nach dem Auslegen der nächsten Schicht muss sie mindestens 25 Mal durchstoßen werden.
Nachdem Sie den Kegel gefüllt haben, müssen Sie die hervorstehende Betonmasse in Höhe der Kanten mit einer Bajonettschaufel abschneiden, dann die Seitengriffe greifen und den Kegelkörper langsam streng vertikal anheben. Die Betonmasse, die nicht mehr durch die Wände des Kegels zurückgehalten wird, setzt sich allmählich ab und nimmt eine vage Form an. Sie müssen warten, bis das Sediment vollständig aufhört. Stellen Sie danach die Metallform des Kegels neben die daraus extrahierte Betonmasse, installieren Sie eine flache Schiene in einer streng horizontalen Position auf der oberen Basis des Kegels und messen Sie den Abstand von diesem zum oberen Punkt des abgesetzten Betons mit einem Zentimeterlineal.
Das Sediment von hartem Beton wird von 0 bis 20 mm sein, Kunststoff – von 60 bis 140 mm, gegossen – von 170 bis 220 mm. Ein wichtiger Punkt – es sollte kein Wasser freigesetzt werden und die Betonlösung sollte nicht delaminieren.
Füllstoff für Betonmischung
Es ist wichtig, dass der Füllstoff (Kies, Sand und Schotter) unterschiedliche Anteile aufweist – solche Zusammensetzungen für Beton bilden den stärksten Betonstein, weil Es werden praktisch keine Lufträume vorhanden sein. Außerdem erfordert die Herstellung eines solchen Betons die geringste Menge an Zement und Sand. Gemäß den Bauvorschriften sollte das Gesamtvolumen der Luftporen mit Sandfüllstoff nicht mehr als 37% des Gesamtbetonvolumens betragen, mit Kiesfüllstoff – nicht mehr als 45% und mit Schotter – nicht mehr als 50%.
Sie können den Füllstoff direkt auf der Baustelle auf die Anzahl der Hohlräume testen – Sie benötigen einen Zehn-Liter-Eimer und Wasser. Sie können sowohl die bereits vorbereitete Mischung des Füllstoffs als auch jede seiner Komponenten separat testen: Sie müssen einen sauberen Eimer bis zum Rand damit füllen, dann die Mischung an den Rändern des Eimers ausrichten (ohne zu versiegeln!) Und abgemessene Portionen Wasser mit einem dünnen Strahl hinein gießen, damit er sich füllt Eimer bis zum Rand. Die Menge an Wasser, die mit einem Füllstoff in einen Eimer gegossen wird, zeigt das Volumen der Hohlräume an. Wenn beispielsweise 5 Liter enthalten waren, beträgt das Volumen der Hohlräume 50%.
Es gibt zwei Möglichkeiten, die fraktionierte Zusammensetzung des Füllstoffs für die Betonmischung auszuwählen.
Bei dem ersten Verfahren beträgt die maximale Füllstofffraktion 40 mm, d.h. Zum Sieben von Kies (Schotter) wird ein Sieb mit einer Maschenweite von 40 mm verwendet. Entfernen Sie beim Sieben den Rest (der als oberster Rückstand bezeichnet wird), der nicht durch die Zellen gelangt ist, zur Seite.
Der gesiebte Füllstoff muss durch ein Sieb mit einer Masche mit einem kleineren Durchmesser (20 mm) geführt werden – wir erhalten die erste Fraktion des Füllstoffs (nicht durch die Masche eines Siebs mit einem Durchmesser von 21 bis 40 mm). Dann sieben wir nacheinander den Füllstoff durch Siebe mit einer Maschenweite von 10 und 5 mm, wir erhalten die zweite (Korn 11-20 mm) und dritte Fraktion (Korn 6-10 mm). Nach dem letzten Sieben bleibt der Bodenrückstand zurück (Korn ab 5 mm) – wir sammeln ihn separat.
Wir machen das Gesamtvolumen des Füllstoffs mit groben Körnern aus – wir nehmen 5% der Rückstände (oben und unten) und 30% jeder der drei Fraktionen. Wenn das Volumen des oberen Rückstands nicht ausreicht, nehmen Sie stattdessen 5% der ersten Fraktion. Es ist möglich, den Füllstoff in zwei Fraktionen (die erste – 50-65% und die dritte – 35-50%) oder drei (die erste Fraktion – 40-45%, die zweite – 20-30% und die dritte – 25-30%) zusammenzusetzen..
Zusammensetzungen für Beton mit einem Füllstoff von 20 mm-Fraktionen werden wie folgt gebildet: Ein Sieb mit einer Maschenweite von 20 mm wird zum Sieben genommen, dann durch ein 10 mm-Sieb gesiebt, erhalten wir die erste Fraktion (Korn 11-20 mm). Die nächste Stufe ist das Sieben durch ein 5 mm-Sieb, um die zweite Fraktion (Korn 6-10 mm) zu erhalten. Zum Schluss sieben wir durch ein 3 mm Sieb – die dritte Fraktion hat ein Korn von 4-5 mm. Wenn ein feinerer Sandfüller erforderlich ist, muss der Sand nacheinander durch ein Sieb mit einer 2,5-mm-Zelle, dann durch eine 1,2-mm-Zelle (erste Fraktion) und dann durch eine 0,3-mm-Zelle (zweite Fraktion) gesiebt werden..
Das Gesamtvolumen des Füllstoffs setzt sich aus der ersten Fraktion (20-50%) und der zweiten (50-80%) zusammen..
Nachdem die erforderliche Menge an Füllstoff für jede Fraktion gemessen wurde, ist es erforderlich, diese zu kombinieren und diese Zusammensetzung gründlich zu mischen, um Körner unterschiedlicher Größe gleichmäßig über das gesamte Volumen des Füllstoffs zu verteilen.
Auswahl der Marke und der benötigten Zementmenge
Um eine bestimmte Betonqualität zu erhalten, muss eine Zementqualität verwendet werden, die 2-3-mal höher ist als die erforderliche Betonqualität (für Portlandzement – 2-mal, für andere Zementarten – 3-mal). Zum Beispiel, um eine Betonqualität von 160 kgf / cm zu erhalten2 Sie benötigen Zement, dessen Marke mindestens 400 kgf / cm beträgt2. Es ist zu beachten, dass das Volumen der fertigen Betonmasse geringer ist als das Volumen ihrer trockenen Bestandteile – ab einem m3 wird 0,59-0,71 m herauskommen3 Transportbeton. Zur Berechnung der konkreten Zusammensetzung siehe Tabelle:
Füllertyp Wasser-Zement-Verhältnis Volumenzusammensetzung des Betons (Zement: Sand: Kies (Schotter)) Fertigbetonvolumen Materialverbrauch für 1m3 Zement, m3 S und M3 grober Füllstoff, m3 Wasser, m3 Abrechnung bei Prüfung mit einem Kegel 30-70 mm Kies 0,50 1: 1,4: 3,1 0,68 320 0,37 0,88 160 Schutt 1: 1,6: 3,1 0,59 360 0,46 0,89 180 Kies 0,55 1: 1,7: 3,4 0,68 290 0,42 0,83 160 Schutt 1: 1,8: 3,3 0,60 328 0,49 0,90 180 Kies 0,60 1: 1,9: 3,6 0,69 266 0,42 0,80 160 Schutt 1: 2,1: 3,5 0,61 300 0,52 0,87 180 Tiefgang bei Prüfung mit einem Kegel 100-120 mm Kies 0,50 1: 1,3: 2,7 0,68 352 0,38 0,80 176 Schutt 1: 1,4: 2,7 0,59 396 0,46 0,90 198 Kies 0,55 1: 1,4: 3,1 0,68 320 0,37 0,83 176 Schutt 1: 1,7: 2,9 0,60 360 0,51 0,87 198 Kies 0,60 1: 1,6: 3,3 0,69 294 0,39 0,81 176 Schutt 1: 1,9: 3,1 0,61 330 0,52 0,85 198 Abrechnung bei Prüfung mit einem Kegel 150-180 mm Kies 0,50 1: 1,2: 2,6 0,67 370 0,37 0,81 185 Schutt 1: 1,4: 2,5 0,59 414 0,48 0,86 207 Kies 0,55 1: 1,4: 2,1 0,67 338 0,39 0,82 185 Schutt 1: 1,5: 2,8 0,60 376 0,47 0,88 207 Kies 0,60 1: 1,6: 3,2 0,67 310 0,44 0,82 185 Schutt 1: 1,8: 2,9 0,61 345 0,52 0,84 207 Die Reihenfolge des Aufziehens der Betonmischung ist wie folgt: Die gemessenen Teile der Grobfraktionen des Füllstoffs werden miteinander gemischt; Ein Teil der Sandfraktionen wird separat gemessen, auf ein sauberes Holzbrett (Blech) gegossen und bildet ein Bett. Eine abgemessene Menge Zement wird in ein Sandbett gegossen und gründlich mit Sand gemischt. Eine vorbereitete Kiesmasse (Schotter) wird in die fertige Zement-Sand-Mischung eingebracht und gründlich gemischt, bis eine homogene Zusammensetzung (in trockener Form) entsteht..
Dann wird eine abgemessene Menge Wasser durch eine Gießkanne eingeführt, die Mischung wird wiederholt gerührt, bis sich eine homogene Betonmasse bildet. Der Transportbeton sollte innerhalb einer Stunde nach dem Einbringen von Wasser verbraucht werden..
Durch die sorgfältige Auswahl eines Füllstoffs erhalten Sie nicht nur starken Beton, sondern auch die gleiche Betonqualität, wenn Sie verschiedene Zementqualitäten verwenden (siehe Tabelle)..
Betonqualität für 28 Tage, kgf / cm2 Beton erhalten hart, erfordert eine starke Abdichtung Kunststoff, der Vibrationen erfordert Besetzung, ohne Styling Kegeltestabrechnung etwa 10 mm etwa 50 mm etwa 100 mm gebrauchte Zementqualität 200 300 400 200 300 400 200 300 400 50 1: 3,4: 5 1: 3,8: 6,5 – – 1: 3: 5 1: 3,7: 5,8 – – 1: 2,8: 4,4 1: 3,5: 4,9 – – 75 1: 2,3: 5 1: 2,8: 5,5 1: 3,5: 6 1: 2,3: 4 1: 2,7: 4,8 1: 2,7: 5,2 1: 2: 3.5 1: 2,5: 4 1: 3: 4.4 einhundert 1: 2.1: 4.3 1: 2,5: 5 1: 3: 5.5 1: 1,9: 3,6 1: 2,5: 4,3 1: 2,8: 4,9 1: 1,8: 3,1 1: 2.1: 3.6 1: 2,6: 4,2 150 – – 1: 1,9: 4 1: 2,3: 4,5 – – 1: 1,7: 3,3 1: 2,2: 4,2 – – 1: 1,6: 3 1: 2: 3.5 Hinweis: Die Zusammensetzung des Betons wird in folgendem Verhältnis angegeben: Zement: Sand: Kies (Schotter).
Lassen Sie uns als nächstes über die Kompositionen einiger moderner Betone sprechen..
Grobporöser Beton
Diese Art von Beton besteht ausschließlich aus grobem Füllstoff – Sand fehlt in seiner Zusammensetzung vollständig. Die Struktur von großporigem Beton enthält eine große Anzahl von Hohlräumen zwischen den Körnern des Füllstoffs, das Bindemittel ist in einer sehr geringen Menge darin enthalten – all dies führt zu einer Verringerung der Schüttdichte solcher Betone im Vergleich zu gewöhnlichen. Darüber hinaus weist Grobbeton eine geringe Wärmeleitfähigkeit auf..
Zusammensetzungen für Beton dieses Typs enthalten verschiedene Füllstoffe, sowohl natürliche (Schotter oder Kies aus schweren Steinen, Schotterbimsstein oder Tuff) als auch künstliche (Blähton und gebrochene Ziegel, Schlackenbimsstein, große Brennstoffschlacke usw.). Der Mindestanteil an Füllstoffen für Grobbeton beträgt 5 mm, der Höchstanteil 40 mm, das Volumengewicht kann zwischen 700 und 2000 kg / m liegen3 (abhängig von der Art des Füllstoffs und dem Zementverbrauch).
Der Hauptzweck von großporigem Beton besteht darin, Wände und Trennwände für Gebäude für verschiedene Zwecke zu schaffen..
Bei der Bildung einer Betonmischung ist es wichtig, die Dosierung des Wassers genau zu überwachen. Abweichungen im Wasser / Zement-Verhältnis von Grobbeton beeinträchtigen die Festigkeit erheblich (in größerem Maße als bei anderen Betonsorten). Folgendes passiert: Mehr Wasser bewirkt, dass die Zementpaste von der Füllstoffoberfläche fließt, wodurch die Homogenität der inneren Struktur des Betons gestört wird. Wassermangel führt zu einer ungleichmäßigen Umhüllung des Füllstoffs, was das Verlegen der Betonmischung stark erschwert.
Das Mischen von Grobbeton erfolgt in Freifall-Betonmischern oder unter Zwangsmischung: bei Verwendung eines schweren Füllstoffs – 2-3 Minuten, bei leichtem Füllstoff – 4-5 Minuten. Die Einsatzbereitschaft der Betonmischung wird durch eine charakteristische Reflexion auf den mit einer gleichmäßigen Schicht Zementpaste bedeckten Füllkörnern angezeigt.
Eines der charakteristischen Merkmale von Grobbeton ist die höhere Ausbeute im Vergleich zu herkömmlichem Beton. Durch das Ersetzen von dichtem Beton durch großporigen Beton können erhebliche Einsparungen beim Bindemittel (Zement) erzielt werden: Durch die Einführung schwerer Füllstoffe – bei Verwendung von leichten Füllstoffen um 25 bis 30% – bis zu 50%. In diesem Fall stimmen die Festigkeitseigenschaften von Grobbeton vollständig mit dichtem Beton überein.
Großporöser Beton eignet sich aufgrund seiner Eigenschaften – geringe Wärmeleitfähigkeit, geringes Volumengewicht und wirtschaftlicher Zementverbrauch – hervorragend zur Herstellung von Wandstrukturen.
Leichtbeton
Der Vorteil dieser Art von Beton liegt in ihrem geringen Gewicht und den hervorragenden Wärmedämmeigenschaften, die für herkömmlichen Beton nicht zugänglich sind. Gleichzeitig hat Leichtbeton eine geringe Festigkeit, was sich jedoch nicht besonders auf die Gebäudestrukturen auswirkt, in denen sie verwendet werden. Die Technologie zur Herstellung von Leichtbeton unterscheidet sich nicht von dem Schema zur Herstellung herkömmlicher Betonlösungen. Leichtbeton umfasst Bimssteinbeton, Streckbeton, Schlackenbeton usw..
Bimsstein ist das einzige natürliche Material, das in Leichtbeton als Füllstoff verwendet wird. Bimssteinbeton hat eine geringe Schüttdichte (von 700 bis 1100 kg / m3) und seine Wärmedämmeigenschaften sind höher als bei anderen Leichtbetonsorten.
Streckton wirkt als Füllstoff in Streckbeton, diese Art von Leichtbeton wird zur Herstellung großformatiger Platten verwendet. Die Festigkeitseigenschaften, die Beweglichkeit und das Verhalten beim Einbau sind den Abhängigkeiten anderer Betonsorten völlig ähnlich..
Klinkerzement wirkt als Bindemittel für Schlackenbeton, Schlacken aus der metallurgischen Industrie (Hochöfen – körnig, deponiert und expandiert) und nach der Verbrennung von Anthrazit und Kohle gebildete Brennstoffschlacken werden als Füllstoff verwendet. Die in Schlackenbeton als Füllstoff verwendete Schlacke muss frei von Müll und Erdeinschlüssen sein und unverbrannte Kohleteilchen in ihrer Struktur enthalten (für Anthrazite – über 8-10%, für Braunkohlen – über 20%)..
Durch die Einführung spezieller Additive, die den Zement verdichten und verdünnen, kann der Zementverbrauch in der Zusammensetzung von Schlackenbeton reduziert werden. Ein solches Additiv kann beispielsweise Kalk sein, wodurch nicht nur der Zementverbrauch gesenkt, sondern auch dessen Qualität verbessert werden kann. Asche, Ton, Steinmehl usw. werden als spezielle Additive verwendet. Durch die Einführung von Additiven wird das Formen der Asche-Beton-Mischung verbessert, da sonst mehr Zement eingeführt werden müsste.
Zusammensetzungen für besonders leichten Beton
Besonders leichte Betone haben einen anderen Namen – Porenbetone, darunter Porenbeton, großporöser Beton mit hochporösem Füllstoff, Schaumsilikat, Schaumbeton usw. Belüftete Betone entstehen durch Einbringen von schaumbildenden Additiven in ihre Zusammensetzung, die Luftporen erzeugen. Somit wird die Luftfüllung der Betonzellen zum Hauptfüllstoff in besonders leichtem Beton. Aufgrund der hohen Wärmedämmeigenschaften von Luft weist Zellbeton eine geringe Wärmeleitfähigkeit und ein geringes Volumengewicht, eine geringe Wasseraufnahme und eine hohe Frostbeständigkeit auf..
Die Festigkeitseigenschaften von Zellbeton werden stark durch ihr Volumengewicht beeinflusst, beispielsweise mit einem Volumengewicht von 800-1000 kg / m3, Die Festigkeit von besonders leichtem Beton beträgt 50-75 kgf / cm2, mit einem niedrigeren Volumengewicht von 600 kg / m3 Die Festigkeit beträgt 25-30 kgf / cm2.
Im Gegensatz zu anderen Betonsorten kann Porenbeton leicht mit gewöhnlichen Werkzeugen verarbeitet werden – einer Ebene, einer Axt und einer Säge. So können Sie verschiedene Platten, Paneele, Schalen zur Wärmedämmung und zum Schutz von Heizungsnetzen usw. herstellen..
Die neueste Innovation bei Zellbeton ist Porenbeton. Zusammensetzungen für Porenbeton enthalten Schlamm (Mahlen eines Sand-Kalk-Gemisches, Kalk darin – 1,5-2% der Sandmasse), Zement und ein gaserzeugendes Additiv – Aluminiumpulver.
Die Betonmischung aus Porenbeton wird in einem Betonmischer gemischt, in den abwechselnd Schlamm und Zement eingebracht werden, dann nach 3 Minuten eine Portion Aluminiumpulver. Die Mischung wird 8 Minuten gerührt, dann in Formen gegossen und 8 bis 10 Stunden darin gehalten. Während der Haltezeit quillt die Masse des Porenbetons auf und bildet einen Buckel. Nach Ablauf der Frist wird der Buckel abgeschnitten, die Formen mit Gussbeton werden zur Dampfbehandlung bei einer Temperatur von ca. 100 ° C und einem Druck von 10 Atmosphären in Autoklaven gegeben.
Porenbeton hat eine Schüttdichte im Bereich von 400-1000 kg / m3, Sie können Porenbeton mit einer geringeren Schüttdichte (weniger als 400 kg / m) erhalten3), wenn Nepheline (nicht gebrannte) Zemente als Bindemittel verwendet werden.
Mit Porenbeton werden Blöcke und Paneele für Wohn- und Industriebauprojekte hergestellt.
Porenbeton, eine der beliebtesten Porenbetonsorten, wird aus einer Mischung von Zement, Sand, Wasser und einem luftporenbildenden Zusatzstoff wie Kolophoniumseife hergestellt. Die Mischung wird in einem mit hoher Geschwindigkeit rotierenden Betonmischer geschlagen – dabei entsteht eine schaumige Masse, die zum Abbinden und Aushärten in Formen gegossen wird. Es gibt eine andere Möglichkeit, Schaumbeton zu erhalten: Der Schaum wird separat in einer speziellen Schaumvorrichtung hergestellt und dann in einem herkömmlichen Betonmischer zu der Betonlösung gegeben. Der auf diese Weise erhaltene Schaumbeton hat eine gleichmäßigere Dichte als der in einem Hochgeschwindigkeitsmischer erhaltene.
Schaumbeton hat eine Schüttdichte von 400-800 kg / m3. Wie bei allen Arten von Porenbeton schrumpft Schaumbeton während des Aushärtens erheblich, weshalb er entweder im Autoklaven gedämpft oder mehrere Stunden gehalten werden muss. In Schaumbeton, der nicht in einem Autoklaven gedämpft wird, muss eine größere Menge Zement (350-450 kg / m) eingebracht werden3) verursacht sein Schrumpfen in einigen Fällen zahlreiche Risse bis zur vollständigen Zerstörung. Autoklavierter Schaumbeton enthält eine größere Menge Sand, und das Dämpfen in einem Autoklaven bei hohen Temperaturen und Drücken von 8 bis 12 Atmosphären ermöglicht das vollständige Vermeiden von Schrumpfen und Rissen. Zerkleinerter Sand dient als Füllstoff für Schaumbeton. Stattdessen können Sie Tripolis (opales Sedimentgestein), Marschallit (gemahlener pulverisierter Quarz) oder Flugasche aus Kraftwerken verwenden.
Schaumsilikat hat die gleiche Produktionstechnologie wie Schaumbeton. Ihr Unterschied besteht darin, dass bei der Herstellung von Schaumsilikat gemahlener Kalk (kochendes Wasser) als Bindemittel wirkt.
Um einen m zu bekommen3 gedämpfter Porenbeton benötigt bis zu 280 kg Zement und für einen m3 Schaumsilikat benötigt 150 kg Kalk. Die Zellstruktur des Schaumsilikats wird im Verlauf aufeinanderfolgender Operationen erhalten: Auflösen des Schaummittels in Wasser; Schütteln der Lösung, bis sich Schaum bildet; Mischen des Bindemittels und des Füllstoffs mit Wasser; Kombinieren von Betonlösung mit Schaumlösung und Mischen in einem Schaumbetonmischer. Der Betonmischer zum Mischen von Schaumsilikat besteht aus drei Trommelabschnitten: In der ersten Trommel wird die Betonlösung gemischt; im zweiten – eine wässrige Lösung eines Schaummittels; Wenn es fertig ist, wird der Inhalt der ersten beiden Abschnitte der dritten Trommel zugeführt, wo sich zelluläres Schaumsilikat bildet. Als nächstes wird die fertige Betonmasse in Formen gegossen und in Autoklaven unter einem bestimmten Druck und einer bestimmten Temperatur gedämpft.
Die Hauptfehler bei der Betonierung:
- die Einführung von überschüssigem Wasser. Hartbeton ist viel schwieriger zu verlegen als Kunststoff oder Gussbeton, daher bevorzugen einige angehende Bauherren das Hinzufügen von Wasser und erleichtern dadurch ihre Arbeit. Infolgedessen behält „überschüssiges“ Wasser, ohne mit dem Bindemittel zu reagieren, seinen freien Zustand in der Betonmasse. Es verdunstet mit der Zeit und hinterlässt Poren, die die Festigkeit des Betons verringern.
- unzureichende Verdichtung der verlegten Betonmasse (Verlegung erfolgt vibrationsfrei). In diesem Fall enthält der Beton eine große Anzahl von mit Luft gefüllten Hohlräumen – sie verringern die Festigkeit und den Grad des Betons.
Welche Faktoren bestimmen die Zusammensetzung von Beton? Welche Haupteigenschaften müssen berücksichtigt werden, um eine optimale Betonzusammensetzung zu erreichen? Wie werden die Proportionen von Zement, Sand, Kies und Wasser bestimmt? Welche anderen Materialien können zur Verbesserung der Betoneigenschaften hinzugefügt werden? Gibt es verschiedene Betontypen, die für unterschiedliche Anwendungen verwendet werden?