Damit der Betonboden nicht staubig ist und eine hohe Verschleißfestigkeit aufweist, ist eine zusätzliche Oberflächenbehandlung erforderlich. Neben dem klassischen Betonbügeln gibt es eine Reihe weiterer Möglichkeiten, um eine hohe Leistung zu erzielen. Insbesondere schlagen wir vor, Polyurethan und ähnliche Polymerimprägnierungen zu diskutieren.
Eigenschaften und Zusammensetzungsmerkmale
Die Polyurethanimprägnierung wird als gebrauchsfertige Flüssigkeit mit niedriger Viskosität geliefert. Die Zusammensetzung ist einkomponentig und erfordert vor der Verwendung keine Manipulationen, mit Ausnahme des einfachen Mischens.
Die meisten Polyurethanimprägnierungen dringen aufgrund ihrer hohen Fließfähigkeit tief genug in eine Reihe von Beton- oder Sandzementestrich von etwa 5 bis 10 mm ein. Die Imprägnierung greift schnell, wodurch die kleinsten Poren mit Kunststoffpolymer gefüllt werden und der Beton eine sehr hohe Festigkeit erhält.
Das Polyurethanmolekül ist lang genug für eine zuverlässige Bindung des Feinanteils der Zementsandmasse. Dank dessen ist es möglich, die Aufnahme von Fasern oder verschiedenen Arten von Weichmachern in die ursprüngliche Zusammensetzung von Beton zu verweigern. Die Beschichtung wird ohne sie dicht genug und bildet auch bei zyklischem Erhitzen / Abkühlen keine kleinen Risse.
Nach vollständiger Polymerisation wird nicht nur die Verdichtung und Bindung der obersten Estrichschicht beobachtet, sondern auch die Bildung einer glänzenden Kruste. Sie können am nächsten Tag nach dem Auftragen auf dem Boden gehen. Nach den nächsten 2 bis 3 Tagen findet die Polymerisation vollständig statt und die Beschichtung ist bereit, die volle mechanische Belastung aufzunehmen.
Garage Vorteile
Es gibt zwei Hauptrisikofaktoren für einen Garagenboden. Der erste ist ein mechanischer Schaden sowohl durch eine Kollision mit einem Fahrzeug als auch durch Nachlässigkeit eines heruntergefallenen Werkzeugs. Polyurethanböden weisen im Vergleich zu unbehandeltem Beton eine um das 2- bis 3-fache erhöhte Festigkeit auf, je nach verwendeter Zusammensetzung. Die Abriebfestigkeit steigt ebenfalls sehr, sehr deutlich an: Eine einmalige Anwendung auch an Tankstellen reicht für eine aktive Nutzung von 5-6 Jahren aus, später lässt sich die Beschichtung leicht erneuern.
Die zweite Art von Schaden kann als Verschütten jeglicher Art von technischen Kfz-Flüssigkeiten bezeichnet werden: von Kraftstoff und Ölen bis hin zu Tosol. Wenn Beton normalerweise absorbiert und chemisch abgebaut wird, bleibt der Polyurethan-Glanz gegenüber jeglichen Lösungsmitteln vollständig inert. Auch nach teilweisem Abrieb des Glanzes bleibt die Struktur der obersten Betonschicht dicht, so dass sie nichts aufnimmt und nicht verschmutzt.
In der Herbst-Winter-Zeit ist das Problem des Aufbringens von Schnee und Schmutz auf die Garage an den Innenflächen der Bögen und am Boden des Autos sehr dringend. Es gibt keine Möglichkeit, Feuchtigkeit von einem normalen Betonboden zu entfernen, er wird absorbiert und es braucht Zeit zum Trocknen. Vom mit Polyurethan bedeckten Boden wird Feuchtigkeit mit einem Lappen entfernt oder einfach durch das Tor auf die Straße gespült.
Arten von Zusammensetzungen
Auf dem heimischen Markt sind Polyurethanimprägnierungen für Beton unter den Marken „Elakor“, „Protexil“ oder „Polyplan“ bekannt. In gewöhnlichen Geschäften mit Baumaterialien sind solche Zusammensetzungen ziemlich selten zu finden: Die Lieferung erfolgt durch Unternehmen, die auf die Herstellung von selbstnivellierenden Fußböden spezialisiert sind, auch über ein Netzwerk lokaler Händler.
Streng genommen ist die Polyurethanimprägnierung keine eigenständige Beschichtung. Dies ist eine Art Grundierung, die vor dem Auftragen der Grundmasse mit einem Betonestrich imprägniert wird. Da der Boden in der Garage keinen besonderen Anspruch auf die Ästhetik des Erscheinungsbilds hat, wird die zweite Stufe sicher umgangen und beschränkt sich auf Staubentfernung, strukturelle Verstärkung und Hydrophobierung..
Es ist wichtig, hier nicht verwirrt zu werden: Einige Arten der Imprägnierung erfordern möglicherweise eine vorläufige Grundierung, obwohl sie selbst als tief eindringende Grundierungen dienen. Dies ist in der Regel eine Anforderung des Herstellers und es lohnt sich, sie nur dann objektiv einzuhalten, wenn eine Garantie gegeben wird.
Die Kosten der Zusammensetzung schwanken zwischen 200 und 300 Rubel pro Liter, was bei einer durchschnittlichen Verbrauchsrate von 350 bis 500 ml / m der Fall ist2 Dies führt zu den Kosten für die Bearbeitung einer einzelnen Garage in der Größenordnung von 5 bis 7 Tausend Rubel. Ausländische Züge sind aufgrund der Lieferung etwa 30-40% teurer, aber es gab keinen offensichtlichen Vorteil aus ihrer Verwendung im Zusammenhang mit technischen Räumlichkeiten.
Oberflächenvorbereitung vor dem Auftragen
Obwohl Polyurethanharz eine extrem hohe Haftung auf Beton aufweist, muss Beton frei von jeglicher Verunreinigung sein. Öl-, Fett- und andere Flecken müssen mit einer geeigneten Methode entfernt werden. Sie verhindern die Absorption der Zusammensetzung und beeinträchtigen das Aussehen, da die Imprägnierung fast vollständig transparent ist.
Eine der Anforderungen für die Oberflächenvorbereitung ist die manuelle Reinigung der Betonoberfläche von dem Film aus Zementlait, der für Flüssigkeiten schlecht durchlässig ist. Dies ist eine ziemlich einfache Aufgabe. Es reicht aus, den Boden mit dem verlegten flachen Schmirgelrad bei mittlerer Anstrengung gut zu reiben.
Die Zusammensetzung kann erst angewendet werden, wenn der Beton seine volle Festigkeit erreicht hat und die Hydratation des Zements abgeschlossen ist. Die Luftfeuchtigkeit des Bodens sollte nicht hoch sein, die zulässige Grenze liegt bei 3–3,5%. Von den Betonsorten ist alles geeignet, was im Bereich zwischen M100 und M400 liegt. Obwohl die meisten Hersteller die Verarbeitung von M100-Beton zulassen, ist es besser, eine solche Praxis abzulehnen. Diese Sorte wird für Vorarbeiten verwendet, sie hat nicht genügend Dichte und Härte, im Laufe der Zeit können große Risse auftreten.
Bei Sorten über M400 bringt ihre Imprägnierung aufgrund ihrer natürlichen hohen Festigkeit und geringen Staubigkeit keine greifbaren Vorteile. Die Eigenschaften einer solchen Beschichtung können nur durch Gießen einer Zweikomponentenverbindung signifikant verbessert werden.
Anwendungstechnik, Verbrauch und Leistungssteigerung
Nach dem Trocknen der Grundierung wird der Boden erneut gekehrt, mit einem leicht feuchten Tuch abgewischt und 20 bis 30 Minuten lang getrocknet. Die Imprägnierung mit Polyurethan ist besonders praktisch, da sie unter realen Feldbedingungen eingesetzt werden kann: bei Temperaturen bis zu -20 ° C und relativer Luftfeuchtigkeit bis zu 90%. Sehr praktisch für die Arbeit in einer abgelegenen Garage.
Bei Kontakt mit Luft gibt die Imprägnierung flüchtige Verbindungen ab. Sie sollten daher in einem Beatmungsgerät damit arbeiten. Die Komposition wird mit einer Walze oder einem Pinsel aufgetragen, es gibt keine besonderen Tricks in diesem Prozess..
In den ersten 1,5 bis 2 Stunden nach dem Auftragen ist es wichtig, den Zustand des Bodens zu überwachen. Wenn es mit Flecken beginnt, die auf eine ungleichmäßige Absorption hinweisen, muss die Anwendung wiederholt werden. Die Sekundärbeschichtung zeichnet sich durch einen wesentlich geringeren Verbrauch aus, sie kann 3-4 Stunden nach der ersten durchgeführt werden, wenn das Harz bereits ausgehärtet ist und nicht an den Händen haftet, aber noch nicht vollständig polymerisiert ist.
Alte Bodenrestaurierung
Alte und teilweise zerstörte Betonböden können ebenfalls imprägniert werden, um die Festigkeitseigenschaften zu verbessern. Natürlich sollten sie zuerst mit einem Vorbereitungsestrich abgedeckt werden, aber dies liegt ganz in Ihrem Interesse. Tatsache ist, dass der alte Boden eine hohe Absorption aufweist und der Verbrauch sehr hoch sein wird. Dünner Zementestrich kostet viel weniger.
Es hilft auch, breite Risse und allgemeine Oberflächenunregelmäßigkeiten, Schlaglöcher und Beschädigungen zu beseitigen. Es ist wichtig, dass die Estrichschicht nicht zu dick ist, eine DSP-Qualität in der Größenordnung von 200 bis 250 ist sehr gut geeignet. Polyurethan imprägniert einen solchen Estrich gut und bindet ihn zuverlässig an eine tiefere Schicht.
Wenn der Boden bereits imprägniert wurde, muss vor dem Erneuern zunächst der Glanz „abgeschlagen“ werden, um eine zuverlässigere Haftung zu erzielen. Dies geschieht mechanisch: Winkelschleifer mit Klappenrad oder Exzenterschleifer.
Was sind die Alternativen
Neben Polyurethan gibt es viele andere Formeln zum Gießen und Imprägnieren von Betonböden. Polyurethan ist in Bezug auf seine Einfachheit und Billigkeit vorzuziehen, aber seine Leistung ist alles andere als ideal und sein Aussehen ist nicht zu anspruchsvoll..
Eine schwerwiegendere oder sogar extremere Belastung (z. B. von einem LKW oder einem Kettenfahrzeug) kann selbstnivellierenden Böden auf der Basis von Epoxidharzen, Acryl- oder Alkydpolyestern standhalten.
Welche Art der Bodenbeschichtung ist besser für Garagenböden geeignet – Polyurethanimprägnierung oder Betonbeschichtung? Welche Vor- und Nachteile haben diese beiden Optionen in Bezug auf Haltbarkeit, Widerstandsfähigkeit gegen Chemikalien und Abriebfestigkeit? Welche Faktoren sollten bei der Entscheidung beachtet werden? Vielen Dank im Voraus für Ihre Hilfe!