Rahmenbalkenböden, auf die dieses Mal eingegangen wird, werden nicht nur in Rahmen-, sondern auch in Steinhäusern erfolgreich eingesetzt. Wir informieren Sie über die Hauptmerkmale des Geräts und beschreiben detailliert den Installationsprozess von der Montage des Trägersystems bis zur Installation von rauen Oberflächen.
Allgemeine Spezifität
Bodenplatten gelten als eine der größten Herausforderungen im Tiefbau. Mit den Anforderungen an hohe Festigkeit, Tragfähigkeit und hochwertige Schalldämmung bleiben monolithische und vorgefertigte monolithische Technologien fast die einzige Option. Die Verlegung eines Betonbodens erfordert jedoch den Einsatz schwerer Baumaschinen, was nicht nur teuer, sondern auch aufgrund fehlender normaler Zufahrtsstraßen zur Baustelle nicht immer möglich ist. Darüber hinaus wird während des Baus eine große Menge teuren Stahls und Betons verwendet, die Belastung des Fundaments und der tragenden Wände nimmt zu und es ist eine Schalungsvermietung erforderlich..
Es gibt jedoch Alternativen zu Betonplatten, wobei die Verwendung eines Rahmensystems für tragende Träger am attraktivsten ist. Diese Art der Überlappung wird in modernen finnischen Häusern erfolgreich eingesetzt: In Bezug auf die Leistung sind sie den Betonhäusern nicht unterlegen, verfügen jedoch gleichzeitig über eine konsistente Montagetechnologie ohne Takelage, sind leichter und bieten eine einfache Verkabelung der Versorgungsunternehmen.
Gleichzeitig weisen Rahmenbalkenböden eine Reihe von Nachteilen auf. Die wichtigste ist die große Dicke, die die Erhöhung der Wandhöhe erzwingt, um die Designhöhe der Decken beizubehalten. Ein weiterer Nachteil ist die geringere Lebensdauer im Vergleich zu Stahlbeton. Trotz eines gewissen übermäßigen Materialverbrauchs beim Bau von Wänden ist diese Art von Bodenbelag immer noch wirtschaftlich rentabel, und die Lebensdauer wird auf nur 50 bis 70 Jahre reduziert, was für den privaten Wohnungsbau völlig ausreicht.
Tragesystemgerät
Das tragende Bodensystem wird durch Balken dargestellt, die eines der folgenden Strukturelemente sein können:
- Geklebte Kiefernplatte 250-300 mm breit. Die Festigkeit von Massivholz wird nicht beeinträchtigt, so dass die Dichte der geklebten Brettbalken geringer ist als bei anderen Materialien. Es gibt auch Nachteile: hohe Kosten und Länge auf sechs Meter begrenzt.
- Holz-I-Träger sind in letzter Zeit auf dem heimischen Markt ein weit verbreitetes Material geworden. Die relativ geringe Biegefestigkeit wird durch die Möglichkeit einer engeren Anordnung der Träger kompensiert, was die relativ geringen Kosten des I-Trägers ermöglicht. Der Hauptvorteil ist die erhebliche Länge der Träger, die eine Spannweite von bis zu 13 Metern ohne Verbindung ermöglicht. Bevorzugt wird ein I-Träger mit LVL-Regalen und einer OSB-Rippe mit einer Dicke von 10 mm oder mehr.
- Holzbinder können aus verfügbarem Holz selbst zusammengebaut werden. Dies ist die kostengünstigste Option für Balken, bei deren Herstellung Kiefernbalken mit einer Dicke von 50–70 mm verwendet werden. Der Hauptnachteil ist die Komplexität der Berechnung der Tragfähigkeit, die einen erheblichen Sicherheitsspielraum erfordert. Darüber hinaus dauert es einige Zeit, die Traversen zusammenzubauen, was den Bauprozess verlangsamt..
- LVL gilt als das authentischste Material des finnischen Bodenstützsystems. Vorteile des Materials: hohe Festigkeit, beträchtliche Formlänge, Feuerbeständigkeit und organische Beschädigung, das höchste der aufgeführten Materialien, die Lebensdauer. Unter den Nachteilen sind die geringe Prävalenz und die hohen Kosten für qualitativ hochwertige LVL am ausgeprägtesten..
Neben den tragenden Hauptelementen enthält die Bodenstruktur auch zusätzliche Kabelbinder, die die Funktion haben, die Träger zu positionieren und in einer Position zu halten, die unter dem Gesichtspunkt der Wahrnehmung von Lasten optimal ist. Wenn die Träger aus geklebten Brettern oder LVL bestehen, werden sie mit Abstandshaltern aus demselben Material zusammengehalten. Abstandshalter sind versetzt angeordnet, um indirekte Lasten zu verteilen und die Befestigung am Ende der Verbindung durch den Trägerkörper zu erleichtern.
Am bequemsten ist es, Traversen und I-Träger mit horizontalen Stangeneinsätzen zwischen Ober- und Untergurt zu befestigen. Die Traversen werden vorab Schritt für Schritt aufgestellt und geebnet und dann vorübergehend mit diagonal in der oberen und unteren Ebene des Bodens verlegten Brettern befestigt. Dann werden die Hauptverbindungen hergestellt und die temporären Abstandshalter entfernt. Eine Gestaltungsoption ist ebenfalls üblich, bei der der Boden und die gesäumte Zugdecke die Rolle zusätzlicher Bindungen spielen. Diese Methode der Überlappung ist jedoch technologisch komplizierter..
Es ist auch notwendig, auf die Fugen des Bodens mit der Wand zu achten. Wenn es sich um ein Steingebäude handelt, muss in der Wand eine Kante mit einer Breite von mindestens einem Drittel der Balkenhöhe gebildet werden. Gleichzeitig muss in Gebäuden aus Gassilikatblöcken ein Panzergürtel installiert werden, um die Last von den Trägern zu verteilen. Die Träger werden mit Zementmörtel und Mauerwerk befestigt, die Wärmebrücke wird durch Auskleiden der Träger mit expandiertem Polystyrol entfernt. Es ist auch möglich, ohne Bildung eines Viertels zu überlappen. In diesem Fall erfolgt die Befestigung über speziell geformte Trägerhalterungen. In Fachwerkhäusern sind die Säulen des Untergeschosses mit einer massiven Stange bedeckt, die als Stützquerstange für die Bodenbalken und Säulen des Obergeschosses dient. Die Balken werden von unten durch den Spiegel befestigt.
Verlegung der Kommunikation
Es ist nicht schwierig, Versorgungsleitungen parallel zu den tragenden Trägern zu verlegen. Mit der richtigen Organisation können Sie mit dieser Möglichkeit bis zu 80-90% aller Engineering-Netzwerke einrichten, ohne das Design des unterstützenden Systems zu beeinträchtigen.
Es ist jedoch fast unvermeidlich, dass Durchgangslöcher in die Träger gemacht werden müssen. Balken können nur gebohrt werden, wenn eine Reihe von Bedingungen erfüllt sind:
- Der Lochdurchmesser sollte 1/3 der Balkenhöhe nicht überschreiten.
- Die Löcher sollten mindestens 50 mm von den Rändern des Trägers entfernt sein, idealerweise genau in der Mitte.
- Löcher dürfen nicht näher als 150 mm vom Ende des Trägers oder dem äußersten Stützpunkt entfernt werden.
- Zwischen den Löchern im selben Balken muss ein Abstand von 4 mal dem Durchmesser eingehalten werden.
Unter diesen Bedingungen ist es recht einfach, die Hauptkommunikation in die Decke zu legen: grobe Rohrleitungen, Elektrik und geringer Strom. Bei Lüftungskanälen mit einem Durchmesser von normalerweise mehr als 100 mm überschreitet der Durchmesser der Löcher jedoch die zulässige Grenze. Für dieses Problem gibt es mehrere Lösungen: Ordnen Sie einen technischen Hohlraum in der Decke des ersten Stockwerks an, bevorzugen Sie Traversen anstelle von Balken oder verstärken Sie Löcher, deren Durchmesser 1/3 der Balkenhöhe überschreitet. Hierzu werden an der Stelle, an der der Durchgang erfolgt, Verstärkungsauskleidungen angebracht, die den Nennabschnitt des Tragbalkens verdoppeln. Die Länge der Überlagerung sollte ausreichen, um den Verbindungsbereich um einen Abstand von mindestens dem 5-fachen der Breite des Lochs zu überlappen. In der Regel werden die Auskleidungen mit verteilten Befestigungselementen befestigt: durch Bohren von bis zu zehn Durchgangslöchern für Bolzen oder Schraubverbindungen.
Deckendekoration
Unmittelbar nach Abschluss der Verlegung der Kommunikation muss eine vorbereitende Fertigstellung der Decke durchgeführt werden, um dann den Hohlraum der Decke mit schalldämmendem Material zu füllen. Gleichzeitig werden Vorbereitungen für die Installation der Stützummantelung getroffen, um die Ummantelung der rauen Decke durchzuführen.
Die Unterstützung des Plattenfüllmaterials ist erforderlich, um den Druck auf die Rückseite der aufgehängten Strukturdielen zu beseitigen. Hierzu wird eine Drehmaschine aus einer 25×50 mm Latte mit einer Stufe von 30–40 cm über den Boden der Träger genagelt. Die spezifische Größe der Stufe der Latten wird so bestimmt, dass sie überlappende Stellen der Dampfschutzwände aufweisen. Der Film wird von unten gesäumt und mit Heftklammern aufgenommen, dann wird ein Klebebandstreifen entlang der Linie des Verschlusses geklebt.
Der Einbau der tragenden Drehmaschine unter die Ummantelung erfolgt entweder auf einem von unten entlang der Balkenlinie ausgekleideten Gegengitter oder auf geraden Aufhängungen und einem verzinkten Profil. In beiden Fällen ist es erforderlich, zuerst Markierungen an den Wänden anzubringen, die die axialen Zentren der Träger angeben, oder sich durch den Abstand durch die Folie führen zu lassen.
Rauer Boden
Der Füllstoff (Mineralwolle) kann vor Fertigstellung der Decke im Untergeschoss verlegt werden. Es wird jedoch empfohlen, die Dampfsperre im Voraus festzunageln, damit die Watte bei weiteren Arbeiten nicht herunterläuft. Wenn die Dichte des Füllstoffs hoch genug ist, um ihn auf dem Sporn zu platzieren, ist keine zusätzliche Unterstützung erforderlich. In Decken wird jedoch häufig billigere Mineralwolle mit geringer Dichte verwendet. Zum Verlegen müssen Sie zuerst Sperrholz oder MDF-Platten mit einer Dicke von bis zu 5 mm auf die Latten legen.
Nachdem die überlappenden Hohlräume vollständig gefüllt sind, wird der gesamte Kuchen mit dichtem Geotextil bedeckt. Das Verlegen erfolgt entlang der Richtung der Träger, die Überlappung wird direkt über den Trägern platziert und an diese genagelt, nachdem zuvor eine doppelte Falte gefaltet wurde. Geotextilien sind erforderlich, um die Verwitterung von Mineralwollpartikeln während Bodenvibrationen auszuschließen. Daher muss diese Barriere versiegelte Fugen und Widerlager aufweisen.
Von oben wird die Decke mit einem Bodenbelag aus kantigen Brettern oder Platten mit einer Gesamtdicke von bis zu 20 mm bedeckt. Das Markenzeichen der finnischen Technologie ist die Installation eines 50–70 mm dicken Zements oder halbtrockenen Estrichs über dem Untergrund. Es ist diese Version des Kuchens, die eine Schalldämmung von höchster Qualität zwischen den Böden und eine hohe Tragfähigkeit bietet, vergleichbar mit Hohlplatten – bis zu 400 kg / m2.
Was genau ist eine Rahmenbalkendecke und wie funktioniert sie in einem Privathaus?