Schraubenstapeltest

Das Pfahlschraubenfundament wird beim Bau von Privathäusern immer beliebter. Und wie das bekannte Wirtschaftsgesetz sagt, schafft Nachfrage Angebot, was bedeutet, dass der Markt immer mehr Auswahlmöglichkeiten bietet. Wir haben Schraubpfähle von verschiedenen Herstellern beschafft und Tests für sie arrangiert.

Im Aussehen sind alle Produkte gleich – Stahlrohre mit Klingen am Ende, die außen mit Farbe beschichtet sind. Versuchen wir herauszufinden, ob sie sich in der Qualität unterscheiden. Wir haben die Hersteller nicht vor den Tests ihrer Produkte gewarnt.

Wir haben Pfähle von folgenden Herstellern gekauft:

1. „Schraubpfahlfabrik“ (Probe Nr. 1).
2. „Pile Structures Plant“ (Probe Nr. 2).
3. „SvayBur“ (Probe Nr. 3).
4. HelixPRO (Probe Nr. 4).
5. „Kalita“ (Probe Nr. 5).
6. KKZM (Probe Nr. 6).

Definieren wir die Parameter, anhand derer wir die vorgestellten Beispiele bewerten werden:

1. Wandstärke.
2. Stahlqualität, Beschichtungshaftung.
3. Schutzschichtdicke.
4. Klingen.
5. Qualität der Schweißnähte.
6. Verhalten bei Montage und Demontage.

Und so über alles in Ordnung.

Pfahlwandstärke: Jeder Millimeter zählt

Beginnen wir mit der Überprüfung der Dicke des Pfahlfassmetalls. Je dicker der Träger, desto länger hält er. Schließlich dauert es länger, bis Rost Stahl „frisst“. Sehen wir uns einige Berechnungen an. Laut Eurocode liegt die Korrosionsrate für technogene Böden zwischen 0,015 mm und 0,030 mm pro Jahr und der Durchschnittswert bei 0,0225 mm pro Jahr. Nach Angaben der Hersteller haben alle bis auf eine der im Test vorgestellten Proben eine Wandstärke von 4 mm. Dies ist die normale Wandstärke für Pfähle mit einem Durchmesser von 108 mm. Um herauszufinden, wie viele Jahre die Stützen um die Hälfte rosten, müssen Sie 2 mm durch 0,0225 mm teilen, und wir erhalten 89 Jahre. Und das ohne Berücksichtigung des Korrosionsschutzes. Nicht schlecht!

Wir messen die Wand jedes Pfahls mithilfe eines elektronischen Dickenmessgeräts. Ergebnisse auf dem Foto.

Probe Nr. 1 – 3,6 mm:

Probe Nr. 2 – 4,1 mm:

Probe Nr. 3 – 3,6 mm:

Probe Nr. 4 – 4,3 mm:

Probe Nr. 5 – 3,3 mm:

Probe Nr. 6 – 4,1 mm:

Die erste und dritte Probe sind also um 0,4 mm dünner als die deklarierte. Die zweite, vierte und sechste Probe sind dicker als der Nennwert, was gut ist. Die fünfte Probe mit einer angegebenen Metalldicke von 3,5 mm unterschreitet 0,2 mm. Der nächste Schritt ist die Überprüfung der Stahlqualität.

Stahlqualität, Haftung

Um die Kosten für Schraubpfähle zu senken, können Hersteller verrostete oder gebrauchte Rohre verwenden. Für Käufer erweisen sich die Endpreise natürlich als attraktiver, aber die Qualität des auf solchen Trägern installierten Fundaments garantiert nicht die Haltbarkeit der Nutzung. Beginnen wir mit der Überprüfung der Proben.

Probe Nr. 1:

Es wurde ein Rohr mit Rostspuren unter einer Korrosionsschutzbeschichtung verwendet. Das Rohr wurde möglicherweise lange Zeit im Freien verwendet oder gelagert.

Beispiel 2:

Finden Sie keinen Fehler mit der Probe. Die Beschichtung des Rohres hält gut, die Haftung ist normal.

Probe Nr. 3:

Die Probe verdient Aufmerksamkeit nicht nur wegen des Stahls, sondern auch wegen seiner guten Haftung. Das Entfernen der Schutzschicht ist mit erheblichem Aufwand verbunden. Der Stahl ist übrigens frisch.

Probe Nr. 4:

Vierte Probe. Unter der Korrosionsschutzschicht – verzinkt. Doppelter Metallschutz gegen Korrosion.

Probe Nr. 5:

Probe Nr. 6:

Die fünfte und sechste Probe sind feuerverzinkt, um die Verwendung von frischem Stahl zu gewährleisten.

Schutzschichtdicke

Fahren wir mit der Messung der Dicke der Schutzschicht fort. Dieser Indikator wirkt sich direkt auf die Haltbarkeit von Schraubpfählen aus. Technologen empfehlen, Korrosionsschutzmittel in zwei Schichten von jeweils 20 Mikrometern aufzutragen. Die Mindestwerte der getesteten Proben sollten mindestens 40 Mikrometer betragen.

Ergebnisse:

Probe Nr. 1 – 0,062 mm.

Probe Nr. 2 – 0,017 mm.

Probe Nr. 3 – 0,031 mm.

Probe Nr. 4 – 0,129 mm.

Probe Nr. 5 – 0,090 mm.

Probe Nr. 6 – 0,069 mm.

Klinge

Klingendicke

Neben dem Rohr bestimmt die Klinge auch die Qualität des Pfahls. Beginnen wir mit der Überprüfung der Blattdicke. Dieser Indikator sollte 5 mm * entsprechen.

Probe Nr. 1 – 5,0 mm.

Probe Nr. 2 – 5,0 mm.

Probe Nr. 3 – 4,9 mm.

Probe Nr. 4 – 5,3–5,4 mm.

Probe Nr. 5 – 2,6 mm.

Probe Nr. 6 – 5,8 mm.

Der Hersteller stellte die Dicke auf 2 mm fest, das Gerät zeigte 2,6 mm.

* – Bei Nummer 5 haben wir eine Probe eines Pfahls mit mehreren Windungen, dessen Schaufeldicke aufgrund der größeren Anzahl von Windungen dünner ist. Nach Angaben des Herstellers beträgt die Schaufeldicke mehr als die angegebenen nominalen 2 mm.

Klingengeometrie

Der Durchmesser der Spiralklinge ist für die Tragfähigkeit des gesamten Fundaments verantwortlich. Für alle Proben (mit Ausnahme der fünften) sollte der Durchmesser 30 cm betragen. Für einen Stapel mit mehreren Windungen – 10 cm.

Messungen:

Probe Nr. 1 – 28 cm.

Probe Nr. 2 – 29 cm.

Probe Nr. 3 – 29,5 cm.

Probe Nr. 4 – 30 cm.

Probe Nr. 5 – 9 cm.

Probe Nr. 6 – 30 cm.

Einige Stapel sind kleiner als angegeben. Unter Berücksichtigung der geringfügigen Abweichung von der Norm können wir jedoch sagen, dass die Proben diesen Test bestanden haben.

Achten Sie auch auf die geometrische Position der Klinge, die sich auf die Geschwindigkeit und die einfache Installation auswirkt..

Während des Wartens auf die Installation ist leicht zu erraten, dass der Pfahl Nr. 5 seine Konkurrenten in Bezug auf die Installationsgeschwindigkeit übertreffen wird, jedoch in Bezug auf die „Tragfähigkeit“ verlieren wird. Dies ist auf den kleinen Durchmesser und die Anzahl der Umdrehungen der Klinge zurückzuführen.

Schweißen

Die für den Test ausgewählten Schraubpfähle haben geschweißte Enden. Ein ebenso wichtiges Qualitätskriterium ist daher die Naht.

Es gibt verschiedene Arten des Schweißens, die bei der Herstellung von Schraubpfählen verwendet werden – automatisch, halbautomatisch und manuell. Der Unterschied liegt im Prozess der Drahtzufuhr und in der Qualität der Befestigung am Metall der Klinge und des Laufs.

Der einzige Pfahl, bei dem die Klinge automatisch geschweißt wird, ist Pfahl Nummer 5.

Für alle anderen Muster verwendeten die Hersteller halbautomatisches Schweißen..

Pfahlverhalten beim Auf- und Abbau

Jetzt sind wir zum interessantesten Teil unserer Tests übergegangen – der Bearbeitung. Was passiert, wenn Sie die Schraubpfähle bis zur Arbeitstiefe einbauen und wieder abschrauben? Lass uns einen Blick darauf werfen.

Es ist erwähnenswert, dass die Schutzbeschichtung am Rand der Klinge alle Pfähle abgenutzt hat. Dies ist jedoch nichts Ungewöhnliches, da die Klinge mehrere Umdrehungen im Boden macht. Dies ist einer der Gründe, warum es dicker als der Pfahlschaft ist..

Die verzinkten Pfähle blieben unverändert. Nur in Probe Nr. 5 wurde die Blattdrehung gebogen.

Im Allgemeinen gab es keine wesentlichen Änderungen.

Fassen wir zusammen

J Probe Nr. 1 verlor gegenüber Wettbewerbern in Bezug auf die Metalldicke. Beachten Sie auch den vorhandenen Rost auf dem Pfahlschaft..

Probe Nr. 2 hat eine zu dünne Schutzschicht, aber die Installation in gefrorenem Boden ging mit einem Knall einher.

Probe Nr. 3 zeichnete sich durch die Haftung der Schutzbeschichtung auf der Rohroberfläche aus. Trotzdem ist die Schutzschicht dünn und auch die Dicke des Metalls erreicht nicht den Nennwert.

Probe Nr. 4 ist verzinkt. Während der Installation bleiben jedoch kleine Kratzer zurück.

Probe Nr. 5 ist ein Multi-Turn-Pfahl, der einfacher zu installieren ist als die anderen, aber viel an Tragfähigkeit verliert. Eine der Klingen ist während der Installation verbogen.

Probe Nr. 6 – verzinkter Pfahl, bei dessen Tests keine Minuspunkte gefunden wurden.

Fassen wir die Ergebnisse in einer Tabelle zusammen:

Proben-Nr.	Hersteller	Stapellänge	Laufdurchmesser	Pfahldicke angegeben	Pfahldicke gemessen	Klingendicke	Klingendurchmesser angegeben	Schaufeldurchmesser gemessen	Zn	Korrosionsschutzdicke	Kosten, reiben.
1	„Schraubenpfahlfabrik“	150 cm	108 mm	4 mm	3,6 mm	5 mm	30 cm	28 cm	– –	0,062 mm	1200
2	„Pfahlbauwerk“	165 cm	108 mm	4 mm	4,1 mm	5 mm	30 cm	29 cm	– –	0,017 mm	1200
3	„SvayBur“	150 cm	108 mm	4 mm	3,6 mm	4,9 mm	30 cm	29,5 cm	– –	0,031 mm	1150
4	HelixPro	150 cm	108 mm	4 mm	4,3 mm	5,4 mm	30 cm	30 cm	+	0,129 mm	1300
fünf	„Kalita“	150 cm	114 mm	3,5 mm	3,3 mm	2,6 mm	10 cm	9 cm	+	0,090 mm	4200
6	KKZM	150 cm	108 mm	4 mm	4,1 mm	5,8 mm	30 cm	30 cm	+	0,069 mm	1850

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