In diesem Artikel: So härten Sie die Oberfläche von Betonböden. Eigenschaften und Technologie der Polymerbetonverlegung; Arten und Eigenschaften von Polymerböden; Polymerbodentechnologie; Werkzeuge und Geräte für die Arbeit mit selbstnivellierenden Böden.
Wenn für den Bodenbelag von Wohngebäuden ein attraktives Erscheinungsbild im Vordergrund steht, ist für Fußböden in öffentlichen und industriellen Räumlichkeiten deren Zuverlässigkeit und Langlebigkeit die Hauptsache. Ist es möglich, zwei Eigenschaften von Bodenbelägen gleichzeitig zu kombinieren – äußere Ästhetik und hohe Zuverlässigkeit? Gibt es Bodenbeläge, die für die Eigentümer am längsten halten können und für die keine besondere Pflege erforderlich ist? Ja, es ist möglich, wenn es sich um selbstnivellierende Böden handelt.
Betonböden
Diese Art von Bodenbelag hat wahrscheinlich seit mehr als einem Jahrhundert seine unveränderte Beliebtheit bewahrt – die Böden fast aller Industrie- und einer Reihe von öffentlichen Gebäuden, Handelshallen und vielen hundert Kilometern Fußwegen sind mit Beton bedeckt. Niedriger Preis, Beständigkeit gegen Fußgängerverkehr, verschiedene Chemikalien und Temperaturänderungen – Betonböden sind nahezu unverwundbar. Die Oberfläche von Betonböden ist jedoch zu porös, es besteht eine schwache Zugfestigkeit und Verschleißfestigkeit, daher ist es notwendig, eine Deckschicht auf die gesamte Oberfläche aufzubringen, außerdem auf eine feuchte Betonbasis.
Der allgemeine Name für Betonbodendecklacke lautet Belag. Die einfachste und daher gebräuchlichste Art der Bodenhärtung ist das Oberflächenbügeln mit einer Mischung aus Zement und Feinteilen:
- Quarz. Eine übliche Komponente zum Bügeln bietet Verschleißfestigkeit bei geringen bis mittleren Belastungen.
- Siliziumkarbid. Entwickelt für mittelschwere Bodenflächen;
- Korund. Ermöglicht eine hohe Verschleißfestigkeit und wird bei erheblichen Belastungen des Bodens verwendet.
- Metallpartikel. Geeignet für besonders hohe Belastungen des Betonbodens.
Nach dem Aufbringen eines noch feuchten Betonbodens auf die Oberfläche wird die Belagmischung mit einer Kelle eingerieben und geschliffen, bis eine Oberfläche mit einer bestimmten Textur erhalten wird – mattkörnig oder spiegelglatt. Anschließend werden die Betonböden mit einer speziellen Imprägnierung behandelt, die die Dichte der Deckschicht, die Beständigkeit gegen Feuchtigkeit und Chemikalien erhöht und die dekorativen Eigenschaften der Oberfläche bewahrt..
Polymerbeton
Heute gibt es eine andere Möglichkeit, eine dauerhafte und gleichzeitig dekorative Oberflächenschicht auf einer Betonbasis des Bodens zu erzeugen – eine Polymerbetonbeschichtung. Polymerbeton besteht aus drei Hauptkomponenten: Zementbindemittel; Sandfüller mit Farbstoff; polymerer Weichmacher (Emulsion aus Polyvinylacetat, Polyurethanharz oder Kautschuklatex).
Polymerbetonböden werden auf einen Betonestrich gelegt, der 28 Tage und länger alt ist und eine 20-40 mm dicke Deckschicht bildet. Wenn die Basis des Bodens Eigenschaften mit geringer Festigkeit aufweist, werden Polypropylenfasern in den Polymerbeton eingeführt oder die Oberfläche der Basis wird mit einem Glasgitter verstärkt. Vor dem Verlegen der Polymerbetonschicht wird die Bodenbasis mit einem Konstruktionsstaubsauger und Wasser von Staub gereinigt, wonach die Oberfläche mit einer in Wasser gelösten PVA-Dispersion im Verhältnis 1: 1 grundiert wird.
Die Bestandteile der Polymerbetonmischung werden gemischt und in 2 bis 2,5 m breiten Streifen auf den Boden gelegt. Die Bodenebene ist zuvor mit Leuchtfeuern aus einem Rohr oder einer Schiene markiert. Nachdem Polymerbeton auf dem Boden verteilt wurde, wird seine Oberfläche geglättet und verdichtet, bis Feuchtigkeit auf der Oberfläche erscheint. Dann werden die zwischen den Streifen platzierten Leuchtfeuer entfernt und die Fugen geglättet und versiegelt, was zu einer vollständig nahtlosen Oberfläche führt. Die Aushärtung der Polymerbetonmischung beginnt 30-40 Minuten nach ihrer Herstellung.
Am Ende der Installation wird der geformte Polymerbetonbodenbelag zwei Tage lang zur Vorhärtung aufbewahrt und dann alle 24 Stunden mit Wasser gegossen, wobei dieser Vorgang die nächsten drei bis vier Tage täglich wiederholt wird. Das Befeuchten der Oberfläche während des Aushärtungsprozesses erhöht die Festigkeit von Polymerbetonböden. Es dauert 5-6 Tage vom Verlegen bis zur vollständigen Fertigstellung der Polymerbeschichtung.
Positive Eigenschaften von Polymerbetonböden:
- Beständigkeit gegen dynamische und mechanische Einflüsse, Plastizität;
- nicht schrumpfend;
- einfache Pflege und Handhabung;
- Aushärten von bis zu 80% Festigkeit in 6-7 Tagen;
- trägt nicht zur Staubbildung bei;
- Ändern Sie die Lautstärke während des Betriebs nicht.
- kein neues Fundament erforderlich;
- Die raue Oberfläche ermöglicht den Einsatz in Räumen mit konstanter Feuchtigkeit auf dem Boden.
- große Auswahl an Farben;
- Umweltsicherheit;
- akzeptable Kosten, mit einer Dicke von 2 mm – etwa 500 Rubel. pro m2;;
- Lebensdauer ab 10 Jahren, sofern die Dicke der Polymerbetonschicht nicht weniger als 2 mm beträgt. Je dicker die Beschichtung ist, desto länger hält sie.
Negative Eigenschaften:
- Abhängigkeit von der Qualität der Basis, wie das Fehlen von Rissen, Staub und Höhenunterschieden von mehr als 2 mm;
- Wenn der Betonsockel Feuchtigkeit von unten oder entlang des Seitenumfangs ausgesetzt ist, quillt die Endbeschichtung aus Polymerbeton auf.
- Ein professioneller Arbeitsansatz ist erforderlich, eine vorläufige Beurteilung des Belastungsgrades des Bodens, von dem die optimale Schichtdicke abhängt.
Polymerbetonböden werden in Räumen mit hohem Fußgängerverkehr verwendet – Lobbys von öffentlichen Gebäuden, Handelshallen, unterirdischen Gängen usw. sowie in Industrieanlagen, jedoch nur hoch gefüllt (mit einer Dicke von 6 mm und mehr)..
Polymerböden
Diese Art von Bodenbelag unterscheidet sich von Polymerbeton dadurch, dass er keinen Zement enthält, was bedeutet, dass er zum Aushärten kein Wasser benötigt. Selbstnivellierende Polymerböden bestehen aus Zweikomponenten-Epoxid-, Polyester- und Acrylverbindungen sowie Ein-, Zwei- und Dreikomponenten-Polyurethanböden. Unter den vorhandenen Arten von selbstnivellierenden Polymerböden sind Epoxy- und Polyurethanverbindungen die beliebtesten..
Formulierungen auf Epoxidbasis sind sehr beständig gegen Säuren und statische Elektrizität. Bei der Herstellung einer Mischung können Sie ihre Eigenschaften in Bezug auf einen bestimmten Raum kombinieren, d. H. Erhöhen Sie die Festigkeit, chemische Beständigkeit, Elastizität und die antistatischen Eigenschaften weiter oder beschleunigen Sie die Zeit der vollständigen Aushärtung. Im Vergleich zu Einkomponenten-Polyurethanverbindungen härten Epoxidböden beim Mischen der Komponenten schneller aus. Die relativ kurze „Lebensdauer“ von selbstnivellierenden Böden auf der Basis von Epoxidharzen wirkt sich auf die Haftung aus. Wenn mehr Zeit für das Verlegen und Nivellieren eines solchen Bodens aufgewendet wird als vom Hersteller angegeben, entstehen zwei lose verbundene Schichten – die Basis und die Oberfläche, die aufgrund des Quellens mit einer unebenen Oberfläche behaftet sind. Zusätzlich haben Epoxidböden eine hohe Dichte, d.h. Sie sind weniger flexibel und haften etwas weniger auf dem Untergrund als Polyurethanböden. Epoxidböden halten jedoch mechanischen Belastungen gut stand und werden daher in Übereinstimmung mit der Anwendungstechnologie in einer Vielzahl von Industrie- und öffentlichen Unternehmen in großem Umfang eingesetzt..
Polyurethan-Bodenbeläge haften auf jedem Untergrund sehr gut und bleiben nach vollständiger Aushärtung flexibel, sodass sie dynamischen Belastungen erfolgreich standhalten können. Im Vergleich zu Epoxidböden sind Verbindungen auf Polyurethanbasis widerstandsfähiger gegen mechanischen Verschleiß, daher ist ihre Lebensdauer länger. Der einzige Nachteil von Polyurethanböden besteht darin, dass sie im Vergleich zu Epoxidböden in flüssigem Zustand weniger beständig gegen aggressive Chemikalien sind.
Je nach Anwendungsbereich werden Polymerböden auf Epoxid- und Polyurethanbasis wie folgt unterteilt:
- Epoxidbeschichtungen sind in Branchen mit erheblichen mechanischen Belastungen des Bodens und intensiver Benetzung mit verschiedenen flüssigen Chemikalien unverzichtbar.
- Polyurethanböden eignen sich für Räume mit Geräten, deren Betrieb von ständigen Vibrationen begleitet wird, und für Produktionsbereiche, in denen die Bodenoberfläche einer besonders hohen Schleifbelastung ausgesetzt ist.
Im Allgemeinen ähneln die Eigenschaften von Polymerböden denen von Polymerbetonen – sie bilden eine dauerhafte Beschichtung, halten starken mechanischen Belastungen stand, sind nicht rutschig, erfordern jedoch eine sorgfältig vorbereitete Betonbasis. Nach der Vorhärtung, deren Dauer von der Lufttemperatur im Raum abhängt und 8 bis 24 Stunden dauert, tritt kein unangenehmer Geruch vom Polymerboden auf. Die vollständige Aushärtung des Polymerbodens dauert 6 bis 7 Tage, d.h. Nach dieser Zeit erhält die Beschichtung ihre Betriebseigenschaften vollständig. Ein Quadratmeter Polymerböden mit einer Beschichtungsdicke von 2 mm kostet den Kunden etwa 800 Rubel. Die Lebensdauer von Polymerböden beträgt je nach Schichtdicke 5 bis 15 Jahre.
Verlegetechnologie für selbstnivellierende Polymerböden
Die Arbeiten zur Herstellung einer Polymerbeschichtung beginnen mit einer gründlichen Vorbereitung des Unterbodens – davon hängt die Qualität und das Aussehen des selbstnivellierenden Bodens nach dem Aushärten stark ab. Betrachten Sie die Vorbereitung von Beton- und Holzsockeln für einen Polymerboden.
Betonsockel. Wir beurteilen den Zustand, indem wir empfindliche und lockere Bereiche, Ölflecken, Farbtropfen und tiefe Risse überwachen. Alle diese Mängel müssen beseitigt werden – entfernt, gereinigt und verstärkt werden, indem Trockenmischungen für selbstnivellierende Böden auf einem Zementbindemittel als Grundierungsschicht verwendet werden, die Bereiche mit Rissen und Spänen überlappen.
Wenn die Betonbasis fertig ist, wird sie zum Verkleben des Raumumfangs mit einem dünnen Verformungsband aus geschäumtem Polymer verwendet, wodurch in den Konjugationsbereichen der Polymerbeschichtung und der Wand eine Temperaturschrumpfnaht (Expansionsnaht) erzeugt werden kann. Dieser Vorgang schützt den selbstnivellierenden Polymerboden während des Aushärtens vor Dehnungsverformungen, die unter dem Einfluss hoher Temperaturen sowohl in der Beschichtungsstruktur als auch in den tragenden Strukturen des Gebäudes auftreten..
Der Feuchtigkeitsgehalt der Basis während der Verlegung des Polymerbodens sollte 4% nicht überschreiten. Sie können den Feuchtigkeitsgrad folgendermaßen überprüfen: Auf einem zuvor von Staub gereinigten und für die Verlegung eines selbstnivellierenden Bodens vorbereiteten Betonsockel wird eine Kunststofffolie mit den Abmessungen 1000 x 1000 mm angebracht, entlang des Umfangs auf Klebeband auf den Untergrund geklebt und einen Tag lang belassen. Wenn nach dieser Zeit Kondensationstropfen unter der Folie spürbar sind oder der Boden dunkler als der Rest seiner Oberfläche aussieht – die Luftfeuchtigkeit ist zu hoch -, sind mehrere Schichten wasserfester Grundierung erforderlich. Fühlen Sie sich frei, den Primer in mehreren Schichten aufzutragen, nachdem jeder vorherige vollständig getrocknet ist – seine Kosten sind viel niedriger als die von Verbindungen für Polymerböden. Grundierungsschichten ermöglichen es, die Poren in der Basis zu schließen und die Haftung des selbstnivellierenden Bodens daran signifikant zu erhöhen. Das Grundieren der Basis ist beim Verlegen eines selbstnivellierenden Bodens obligatorisch.
Basis aus Keramikfliesen und Holz. Ein Holzboden ist am wenigsten für eine Basis für eine Polymerbeschichtung geeignet – Holz verändert, wie Sie wissen, sein Volumen mit Änderungen der Temperatur und der Luftfeuchtigkeit, absorbiert Feuchtigkeit und quillt auf oder gibt es ab und trocknet aus, was in jedem Fall zu Verformungsprozessen führt und zu Rissen führen kann die Struktur des Polymerbodens. Es ist jedoch möglich, die Gefahr einer Verformungsübertragung von der Holzbasis auf die Polymerbeschichtung zu minimieren. Schleifen Sie die Oberfläche des Holzbodens, entfernen Sie die Farbe vollständig und schleifen Sie sie mit grobem Schleifpapier, um mehrere Kratzer für eine bessere Haftung zu bilden. Decken Sie den Umfang des Bodens mit Expansionsband ab. Legen Sie dann und unmittelbar vor der Installation des selbstnivellierenden Bodens auf dem Holzsockel ein verstärkendes feinmaschiges Glasfasernetz auf.
Im Vergleich zu einem Holzboden ist die Vorbereitung eines Keramikfliesen-Unterbodens viel einfacher. Stellen Sie sicher, dass die Fliesen eben sind und dass die Fliesen sicher sitzen. Fliesen, die nicht gut halten, müssen entfernt werden, indem der entstandene Hohlraum mit einer Mischung auf Zementbasis gefüllt wird. Dann wird ein Verformungsband um den Umfang geklebt, seine Oberfläche in mehreren Durchgängen mit einem organischen Lösungsmittel entfettet und grundiert.
Selbstnivellierende Polymerböden – Verlegung. Nachdem wir alle oben beschriebenen Vorgänge zur Vorbereitung des Sockels abgeschlossen haben, schließen wir alle Fenster und Außentüren im Raum fest (keine Zugluft) und fahren mit der Installation des selbstnivellierenden Bodens fort. Um die Arbeit ausführen zu können, benötigen Sie eine Reihe spezifischer Werkzeuge und Geräte, nämlich:
- Metallsohlen, besetzt (flache Schuhe). Preis pro Paar – 650 Rubel;
- Rakel (ein anderer gebräuchlicher Name ist Rakel) mit Einsätzen zum Einstellen der Dicke der Beschichtung. Die Kosten für eine Rakel betragen 3000 Rubel, Einsätze für eine bestimmte Dicke des selbstnivellierenden Bodens – 160 Rubel;
- Malspatel ohne Griff. Es ist besser, mehrere Spatel mit unterschiedlichen Klingenbreiten zu kaufen. Die Kosten für einen Spatel betragen 50 Rubel.
- Nadelrolle für selbstnivellierende Polymerböden (Kunststoff). Kosten – 600 Rubel;
- Spiraldüse für einen Bohrer zum Mischen der Polymerzusammensetzung. Preis – 400 Rubel.
Zusätzlich zu den aufgeführten Werkzeugen benötigen Sie Overalls, eine Schutzbrille, eine Atemschutzmaske (vorzugsweise mit zwei Filterelementen) und mehrere Paar Polyethylenhandschuhe. In flüssigem (d. H. Nicht ausgehärtetem) Zustand sind die Bestandteile von selbstnivellierenden Polymerböden ziemlich giftig.
Die Arbeiten zum Verlegen eines selbstnivellierenden Bodens können erst 12 Stunden nach dem Auftragen der letzten Grundierungsschicht auf die Basis begonnen werden. Nachdem wir die Mischung gemäß der Empfehlung des Herstellers auf dem Behälter zusammengestellt haben, tragen wir die Basisschicht auf, die erforderlich ist, um kleinere Defekte in der Basis zu verbergen. Gießen Sie die gemischte Mischung auf den Boden des Bodens und verteilen Sie sie mit einem am Griff montierten Metall-Rakelkamm gleichmäßig über die Oberfläche. Bereiche in der Nähe von Rohren, Heizkörpern und Türen sind für eine Rakel nicht zugänglich – in ihnen wird der selbstnivellierende Boden mit einem Farbspatel ausgebreitet. Nachdem wir die Verteilung der Mischung beendet haben, ziehen wir die mit Stacheln versehenen flachen Schuhe auf sauberen Schuhen an (stellen Sie sicher, dass sie sauber sind!) Und fahren mit einer Nadelrolle über die neu gegossene Oberfläche, um Lufträume im selbstnivellierenden Boden zu beseitigen. Dieser Vorgang sollte spätestens 20 Minuten nach dem Mischen der Zusammensetzung durchgeführt werden für einen Polymerboden. Wenn man sich in flachen Schuhen auf der Oberfläche des selbstnivellierenden Bodens bewegt, ist es unmöglich, schlurfende Bewegungen der Beine auszuführen, weil es wird Luft hinein injizieren.
24 Stunden nach dem Verlegen der Basisschicht des selbstnivellierenden Bodens mit einer 1-2 mm dicken Deckschicht fortfahren und alle beim Auftragen der vorherigen ausgeführten Vorgänge wiederholen. Nach einem Tag entfernen wir das Verformungsband mit einer Messerklinge, ohne die Polymerbeschichtung zu beschädigen, und füllen den Hohlraum, der um den Umfang entstanden ist, mit farblosem Silikondichtmittel. Während des Aushärtens des Polymerbodens sollte es keine Zugluft im Raum geben, es darf keine Feuchtigkeit auf die Oberfläche des ungehärteten Bodens gelangen, da sonst die Beschichtung stellenweise aufquillt. Um die Oberfläche des selbstnivellierenden Polymerbodens besser zu schützen und seine Lebensdauer zu verlängern, wird empfohlen, eine Woche nach dem Verlegen der Deckschicht eine Schicht Polyurethanlack auf die Bodenoberfläche aufzutragen.
Ich habe vom Konzept der selbstnivellierenden Böden aus Beton und Polymer gehört. Sie sollen einfach zu installieren sein und eine ebene Oberfläche bieten. Stimmt das? Wie sieht es mit der Haltbarkeit und dem Preis im Vergleich zu herkömmlichen Bodenbelägen aus? Gibt es spezielle Nachteile, auf die man achten sollte? Ist es möglich, diese Art von Bodenbelägen auch in privaten Wohnräumen zu verwenden? Ich würde gerne mehr darüber erfahren, da ich eine Renovierung plane.