In diesem Artikel: Arten von Schneidemaschinen; Strukturelemente der Schneidemaschine; wie man eine Schneidemaschine wählt; Methoden zum Aufbringen von Diamantstaub auf die Scheibe; Verfahren zum Befestigen von Segmenten an einer Stahlbasis; wie man Diamantscheiben wählt
Naturstein war einer der ersten Baustoffe für die Menschheit. Jemand wird Einwände erheben, sagen sie, die Hütten wurden aus Holz gebaut, aber es waren die Höhlen, die das erste Zuhause für die alten Menschen waren. Und die Steingebäude des Altertums und des Mittelalters sind bis heute erhalten geblieben – die majestätischen Pyramiden Ägyptens, die trapezförmigen Tempel Südamerikas, die Schlösser Europas … Die Stärke des Natursteins, seine Schönheit und Langlebigkeit ziehen Architekten der Gegenwart an, zumal die Baumaschinen für die Steinverarbeitung von Jahr zu Jahr verbessert werden.
Steinschneiden – Schneidemaschine
Moderne Schneidemaschinen können je nach Anwendungsbereich in drei Typen unterteilt werden – Industrie, Bauwesen und Schmuck, wobei die ersten beiden Typen am häufigsten vorkommen. Das grundlegende Design der Schneidemaschine: Rahmen (Bett); der Motor ist normalerweise elektrisch; Übertragung; Schneidewerkzeug. Zusätzlich zu den Hauptelementen muss die Schneidemaschine mit Mitteln zum Zuführen von Steinen zum Schneidwerkzeug sowie mit Vorrichtungen zum kontrollierten Schneiden ausgestattet sein.
Das Bett einer Steinschneidemaschine besteht aus Stahl oder Gusseisen, dies ist ein wichtiges Element einer Steinschneidemaschine, weil Die Leistung des Geräts hängt von seiner Zuverlässigkeit, der Fähigkeit, Vibrationen des Elektromotors zu dämpfen, und der korrekten Position der Schneidausrüstung ab.
Der Elektromotor der Schneidemaschine, der das Schneidwerkzeug antreibt, ist meistens für 380 V ausgelegt, seltener für 220 V. Natürlich haben Maschinen, die für einen Stromverbrauch von 380 V ausgelegt sind, mehr Leistung und sind mit Schneidscheiben mit einem signifikanten Durchmesser ausgestattet. Entsprechend der Methode zur Befestigung des Motors gibt es zwei Arten von Steinschneidemaschinen – mit einem fest befestigten Elektromotor und einem Motor auf einem Bett mit Schienen. Im ersten Fall wird der zu verarbeitende Stein dem Schneidwerkzeug zugeführt, im zweiten Fall wird ein Rahmen mit Schienen mit Motor und einem darauf installierten Schneidwerkzeug dem Stein zugeführt.
Steinschneidemaschinen können mit verschiedenen Arten von Getrieben ausgestattet werden – Kette, Riemen, Getriebe, mit Direktantrieb von einem Elektromotor usw. Die Art des Getriebes hängt direkt von der Motorleistung und den Aufgaben ab, die der Hersteller in diesem Maschinenmodell festgelegt hat..
Industrie- und Baumaschinen zum Schneiden von Steinen werden wiederum in drei Typen unterteilt: Canto-Fräsen (Schneiden), Messgerät und Steinspalten. Mit Hilfe von Schneidemaschinen werden Steinblöcke und Platten in Fragmente der gewünschten Größe geschnitten. Es gibt Steinschneidemaschinen zum Sägen und zum Kantenschneiden von Steinen.
Steinschneidemaschine Cedima CTS-425Die geschnittenen Steinplatten werden auf Kalibriermaschinen mit rotierenden Köpfen ausgerichtet, um die Steinplatten grob auszurichten. Nach dem Verlassen der Kalibriermaschine werden die Platten geschliffen und poliert..
Steinspaltmaschinen sind für die Herstellung von Spaltsteinprodukten ausgelegt – Bordsteine, Pflastersteine, Wandsteine und Fliesen. Sie sind mit Metallklingen ausgestattet, die Steinplatten in Fragmente bestimmter Größen zerbrechen.
So wählen Sie eine Schneidemaschine
Stellen Sie zunächst fest, ob dieses Modell der Maschine universell ist oder eine enge Spezialisierung aufweist. Einige Schneidemaschinen wurden von Herstellern zum Schneiden bestimmter Materialien entwickelt.
Studieren Sie die technischen Daten der Maschine und achten Sie dabei nicht auf die durchschnittliche, sondern auf die maximal zulässige Belastung. Finden Sie heraus, wie genau und effizient der Schnitt ausgeführt wird, wie viele zulässige Schnittwinkel die jeweilige Maschine zulässt, wie lang und tief der Schnitt ausgeführt werden kann, ob es möglich ist, die Schnitttiefe während des Betriebs zu ändern, wie groß der Kühlmittelbehälter ist, der die Temperatur der Klinge während des Schneidens senkt. Das Sägeblatt muss eine Schutzabdeckung haben.
Stellen Sie sicher, dass der Hobeltisch nicht beschädigt ist – seine Oberfläche muss perfekt eben sein und die Stützbeine sind stabil.
Auf dem russischen Markt gibt es Steinschneidemaschinen, Bohrmaschinen, Fliesenschneider und andere Geräte, sowohl inländische als auch ausländische Hersteller aus Europa und Asien – die durchschnittlichen Kosten einer professionellen Schneidemaschine betragen etwa 80.000 Rubel.
Diamantscheibe in Steinverarbeitung
Diamanten, als die härtesten Mineralien auf unserem Planeten, wurden vor Tausenden von Jahren in der Steinverarbeitung verwendet – die alten Ägypter waren die ersten, die Diamanten in der Steinverarbeitung verwendeten, und ähnlich in der Härte waren Korund und Topas die alten Ägypter. Die Entdeckung einer Methode zur Herstellung künstlicher Diamanten im Jahr 1956 durch General Electrik ermöglichte die Verwendung dieser Mineralien bei Bauarbeiten – nach etwa 15 Jahren tauchten auf fast jeder Baustelle Diamantschneidwerkzeuge auf.
Die Diamantklinge besteht aus einem Stahlkörper und einer segmentierten Kante mit Diamanten. Es gibt verschiedene Verfahren zur Herstellung von Segmenten mit daran befestigten Diamanten – das galvanische Verfahren, das Verfahren zum Silberlöten, das Heißpressen und das Sinterverfahren..
Die erste Methode, galvanisch, ist viel einfacher und billiger als andere – Segmente werden in einen Elektrolyten gegeben, der Industriediamanten enthält, und es wird elektrischer Strom zugeführt. Die Vorteile von Diamantscheiben, die mit dieser Technologie hergestellt werden, sind niedrige Kosten und hohe Produktivität (größerer Vorsprung der Diamantkörner). Minus – geringe Ressource. Mit dieser Technologie hergestellte Schneidwerkzeuge eignen sich zum Schneiden von weichen Materialien wie Marmor..
Das Sinterverfahren oder Kaltpressen besteht darin, pulverförmiges Metall (eine Legierung aus Kupfer und Zinn unter Zusatz von Eisen, Kobalt und anderen Metallen) mit Diamanten zu mischen, sie in Formen zu geben und ohne Erhitzen hohen Druck auf sie auszuüben. Die Kosten einer solchen Herstellung sind gering, daher die geringen Kosten für Schneidwerkzeuge, die durch das Sinterverfahren hergestellt werden, aber die Ressource solcher Diamantscheiben ist äußerst gering.
Das Heißpressen ähnelt dem Sinterverfahren mit dem Unterschied, dass die Segmente in einem Ofen erhitzt werden, bevor ein hoher Druck auf sie ausgeübt wird. Diese Methode ist bei Schneidwerkzeugherstellern am gebräuchlichsten – es wird eine erheblich längere Ressource erreicht als bei Scheiben, die durch Sinter-, Verzinkungs- und Silberlötverfahren hergestellt werden, aber die Schneidfähigkeit solcher Diamantscheiben ist viel geringer. Die Gründe für die geringere Produktivität bei einer geringen Diamantenkonzentration und ihre geringe Fixierungsfestigkeit in einer Bindung im Vergleich zu Verfahren zum Silberlöten und Galvanisieren.
Schneidwerkzeuge, die mit der Silberlötmethode hergestellt wurden, haben eine größere Ressource und Produktivität als die der galvanischen Methode – Diamantpulver ragt stärker auf ihnen hervor und hat eine stärkere Bindung.
Segmente, die nach einer der oben genannten Methoden hergestellt wurden, werden auf drei Arten entlang des Umfangs eines Kreises aus Werkzeugstahl befestigt: Laserschweißen, Hartlöten mit Hochtemperaturlot und „Backen“ unter dem Einfluss hoher Temperaturen. Die beste und teuerste Art, die Segmente mit dem Körper zu verbinden, ist das „Backen“, bei dem eine Diamantschicht auf dem Körper des Schneidwerkzeugs aufgebaut wird. Das Laserschweißen bietet eine etwas geringere Festigkeit als das „Backen“ und ist auch teuer. Das aufgrund seiner geringen Kosten weit verbreitete Verfahren zum Löten von Segmenten auf den Körper bietet im Vergleich zu den beiden beschriebenen Verfahren die geringste Verbindungsfestigkeit – es ist weniger hitzebeständig während der Reibung während des Schneidens.
Nachdem die Segmente mit einem runden Stahlkörper verbunden wurden, werden sie mit einem Keramikschärfer gedreht, bis Diamantpartikel auf der Oberfläche erscheinen und die Scheibe selbst die erforderlichen Schneideigenschaften erhält.
Abhängig von der Methode zum Fixieren der Segmente auf einer bestimmten Diamantscheibe wird das Schneiden damit trocken oder nass durchgeführt. Scheiben, an denen Segmente durch Silberlöten befestigt sind, müssen während des Schneidens mit Wasser angefeuchtet werden, da sich die Segmente sonst erwärmen und hinter den Körper fallen. Diamantklingen mit lasergeschweißten oder eingebrannten Segmenten mit dem Hauptkörper der Klinge halten hohen Reibungstemperaturen stand und können zum Schneiden von Materialien ohne Feuchtigkeit verwendet werden (abhängig von der Härte des Materials)..
Wie man Diamantscheiben wählt
Bevor Sie den Markt besuchen, müssen Sie selbst die folgenden Fragen entscheiden: Welches Material soll geschnitten werden und bis zu welcher Tiefe; Was ist der Durchmesser der Scheibe, für die die Schneidemaschine ausgelegt ist, was ist die Bohrung? die Antriebsleistung der Maschine und die Anzahl der von ihr erzeugten Umdrehungen; Für welche Art von Schnitt ist die Maschine ausgelegt – trocken oder nass, welche Art von Schnitt wird für ein bestimmtes Material verwendet. Antworten auf die oben genannten Fragen müssen dem Verkäufer gemeldet werden.
Die Schnitttiefe hängt vom Radius der Klinge ab. Wenn diese Maschine nicht für die von Ihnen benötigte Schnitttiefe ausgelegt ist, verwenden Sie sie nicht, weil Dadurch ändert sich die Lineargeschwindigkeit und das Schneidmesser ist unangemessenem Verschleiß ausgesetzt, der zu Fehlfunktionen, Überhitzung und Überlastung des Maschinenantriebs führen kann.
Die Scheibe muss eine Bohrung haben, die der Maschinenwelle entspricht – nein, auch das geringste Spiel ist nicht akzeptabel. Hersteller stellen Scheiben mit folgenden Durchmessern her:
- von 115 bis 230 mm mit einer Bohrung von 22,2 mm Durchmesser für Winkelschleifer (Schleifer) zum Trockenschneiden;
- 150 bis 350 mm, Bohrungsdurchmesser 25,4 mm, für eine Plattenabschneidemaschine zum Nassschneiden;
- 300 bis 400 mm, Bohrung 25,4 mm, für Asphalt- und Handschneidemaschinen, für Trocken- und Nassschneiden;
- ab 500 mm, Bohrung 25,4 mm, für Spezialschneidemaschinen, zum Nassschneiden.
Die Sauberkeit des Schneidens und die Rotationsgeschwindigkeit der Diamantklinge hängen weitgehend von der Form der Segmentzähne ab, die wiederum von dem Material abhängt, für das sie geschnitten werden soll. Zum Beispiel wird das Schneiden von Asphalt mit Scheiben mit einem signifikanten Abstand zwischen den Zähnen durchgeführt, weil Die Sauberkeit des Schnitts ist hier nicht wichtig – eine gute Entfernung der Asphaltspäne ist erforderlich. Beim Schneiden von Glas- oder Klinkerfliesen ist jedoch die Sauberkeit des Schnitts von großer Bedeutung. Daher haben diamantbeschichtete Scheiben, die für diese Materialien entwickelt wurden, keine Zähne..
Die Meinung über den Einfluss der Höhe der Segmentzähne der Scheibe auf ihre Lebensdauer ist grundsätzlich falsch – die Lebensdauer einer Diamantscheibe hängt von der Art und Weise ab, wie die Segmente auf der Scheibe fixiert sind, von der Zusammensetzung des Verbindungssegments sowie von der Menge der Diamantspäne und ihrer Konzentration. Große Zahnscheiben sind zum Schneiden von Steinen konzipiert – die Größe der Segmente schützt ihre Bindung an den Scheibenkörper und verhindert, dass sie im Stein stecken bleiben.
Zum Schneiden verschiedener Steinsorten eignen sich Universalscheiben zum Schneiden einer bestimmten Steinspezialscheibe. Bei der Auswahl einer Diamantscheibenmarke müssen die Steine des Steins nach Abrasivität und Härte in drei Gruppen unterteilt werden:
- weiche Steine (zum Beispiel Klinker und Marmor). Das Schneiden erfolgt mit einer Scheibenmarke mit einer weichen Bindung, weil Diese Gesteine sind von geringer Abrasivität, sie klemmen die Scheibe gut ein – Scheiben mit dem Aufbringen von Diamantspänen nach der galvanischen Methode direkt auf den Stahlkörper sind geeignet;
- harter Stein (zum Beispiel Stahlbeton und Granit). Es sind Scheiben erforderlich, deren Festigkeit in den Segmenten gering oder mittel ist, weil Diese Steine sind hart und haben eine geringe Abrasivität – Scheiben mit durchschnittlichen Eigenschaften werden ausgewählt, zum Beispiel universell;
- Steinfelsen, die ein weiches Schleifmittel sind (z. B. Schamotte, Silikat, Asphalt). Die hohe Abrasivität dieser Materialien erfordert Diamantscheiben mit Zahnsegmenten mit einer extra harten Bindung.
Die beschriebenen Bedingungen für die Auswahl einer Scheibe gelten für alle Steinschneidgeräte wie Tischkreissägen oder Schneidemaschinen.
Wichtig: Wenn während des Betriebs Risse auf der Scheibe auftreten, ist es verboten, sie zum weiteren Schneiden zu verwenden!
Die Kosten für Scheiben variieren zwischen 400 und 35.000 Rubel, abhängig von der Technologie ihrer Herstellung, der Dichte des Diamantstaubs, dem Durchmesser, dem Material, das sie schneiden können, und der Produktionsressource. In China hergestellte Diamantscheiben eignen sich beispielsweise besser für Arbeiten mit geringem Volumen, weil haben niedrige Kosten und Haltbarkeit.
Produkte einheimischer und europäischer Hersteller sind von höherer Qualität, kosten jedoch mehr. Daher sind solche Discs einen Kauf wert, wenn eine ausreichende Arbeitsfront vorhanden ist..
Könnten Sie bitte mehr Informationen über die verschiedenen Arten von Steinverarbeitungsausrüstungen bereitstellen? Welche Geräte sind am besten geeignet für eine effiziente und qualitativ hochwertige Steinverarbeitung? Gibt es besondere Sicherheitsmaßnahmen, die beim Umgang mit dieser Ausrüstung beachtet werden müssen? Vielen Dank im Voraus für Ihre Hilfe!