Überlappender Marko: Design- und Installationsmerkmale

Bei der Einzelkonstruktion ist die Auswahl an Böden nicht sehr groß. Marko-Platten können als moderne Alternative zu Beton- und Rahmenkonstruktionen eingesetzt werden. Dies sind leichte, technologisch fortschrittliche und schnell zu montierende Porenbetonböden, auf die in diesem Test eingegangen wird..

Beschreibung der Konstruktion

Aus technologischer Sicht sind Markos Böden eine Art „Chimäre“, die das Ergebnis der Kombination der Prinzipien der monolithischen und vorgefertigten monolithischen Konstruktion in einer Struktur ist. „Chimärismus“ bedeutet, dass Betonarbeiten nicht nur durchgeführt werden, um die Einheiten der vorgefertigten Struktur zu verbinden, sondern auch um eine feste monolithische Oberfläche zu bilden. Bei der Montage werden wiederum keine Fertigbetonprodukte verwendet, sondern Metallstrukturen und Gassilikatblöcke, wodurch das Volumengewicht und die Wärmeleitfähigkeit verringert werden.

Im Querschnitt ähnelt der Bodenabschnitt einer vorgefertigten Struktur aus Walmdachblöcken, die Unterseite weist jedoch keine hervorstehenden Rippen auf, da die Lücken zwischen ihnen mit Gassilikat gefüllt sind. Aufgrund dessen kann die Dicke des Deckestrichs auf Werte reduziert werden, die die Schutzschicht der Bewehrung nicht überschreiten. Selbst bei einer Estrichdicke von 40-50 mm hat eine solche Überlappung kein Trampolin, gleichzeitig sorgt die Maschenverstärkung für eine hohe Betriebslast.

Das Haupttragelement von Marko-Platten sind Versteifungsrippen, die auf Verstärkungsbalken basieren. Diese beinhalten:

• ein Gewinde aus 8 mm Arbeitsverstärkung des Oberriemens;
• zwei Gewinde mit 12 mm Arbeitsverstärkung des unteren Riemens;
• ein Strang mit 24 mm Hauptbewehrung in der unteren Hauptzone der Lastwahrnehmung;
• zwei geneigte Riemen mit sinusförmiger struktureller Verstärkung.

Die Linien der strukturellen Bewehrung im Querschnitt stellen ein Dreieck dar, das auf einem Streifen aus profiliertem Stahl installiert ist, an dessen Oberseite sich Gewinde der Arbeitsbewehrung befinden. Vor dem Einbetten sind die Träger selbsttragend und können dem Gewicht der Blöcke ohne Durchbiegung standhalten, so dass sich die Struktur nicht unter der Masse der Betonmischung verbiegt. Eine Unterstützung mit Gerüsten oder Wagenhebern ist erforderlich. Nach dem Abbinden des Betons wird die Unterseite der Träger als Grundlage für die Befestigung von abgehängten Deckenstrukturen verwendet.

Eigenschaften und Merkmale

Fast alle Marko-Platten sind für eine Betriebslast von 400 kg / m ausgelegt², trotz des Vorhandenseins mehrerer Standardgrößen. Der Unterschied zwischen ihnen liegt im Querschnitt, mit dem Sie Spannweiten von 4,5 bis 12 Metern abdecken können. Eine Vergrößerung der Spannweite wird durch Vergrößern des Bodenabschnitts erreicht, ohne jedoch die Dicke des Estrichs zu erhöhen.

Besondere Aufmerksamkeit verdienen vorgefertigte Metallträger, die die Hauptstrukturfestigkeit bieten. Sie basieren auf einem profilierten Stahlband, das durch Stanzen eine ausreichend hohe Steifigkeit erhält. Zusätzlich wird eine Stanzperforation an den vertikalen Teilen der Träger durchgeführt, was auch den Widerstand gegen Durchbiegung erhöht und die Qualität der Haftung an der Betonmischung erhöht..

Es stellt sich eine logische Frage: Wird es möglich sein, die Technologie in Regionen nachzubilden, in denen der Kauf von Fabrikhallen mit Hilfe handwerklicher Elemente nicht möglich ist? Einerseits können Sie, wenn Sie die Probe sorgfältig untersuchen und die strukturellen Merkmale berücksichtigen, das Profilband durch ein geschweißtes Band aus Baustahl ersetzen, und Sie können auch selbst Füllblöcke herstellen, beispielsweise aus Streckbeton, was ebenfalls kein wesentliches Problem darstellt..

Es ist jedoch zu beachten, dass Marko-Böden unter Berücksichtigung des minimalen Materialverbrauchs entworfen wurden und keinen wesentlichen Sicherheitsfaktor aufweisen. Während hergestellte Produkte die Leistungstests erfolgreich bestehen, führt der kleinste Fehler in der Handwerksproduktion fast garantiert zu einer Verringerung der Tragfähigkeit. Dies verpflichtet dazu, unabhängig einen zusätzlichen Sicherheitsspielraum zu schaffen, der den Materialverbrauch und den Verstärkungsgehalt in den Versteifungsrippen erhöht, was die Reproduktion der Technologie möglicherweise nicht ganz zweckmäßig macht.

Wenn das Ziel der handwerklichen Herstellung von Marko-Böden im Prinzip festgelegt ist, sollten diese nach einem Projekt hergestellt werden, bei dessen Entwicklung die folgenden Zahlen als Leitfaden dienen sollten:

• Betriebslast: 400 kg / m² ohne Verformung und nicht weniger als 1200 kg / m² bis zur reversiblen Rissöffnung.
• Feuerwiderstand: Die Zeit der Brandexposition bis zum Erreichen der Grenzzustände der 1. Gruppe – mindestens 125 min bei einer Last von 500 kg / m².
• Eigengewicht – 200-350 kg / m² mit einer Bodendicke von 150–300 mm bei linearer Abhängigkeit der Parameter.
• Grundlegende Schallabsorptionskapazität – nicht weniger als 45 dB.

Wir stellen auch fest, dass der Wärmeleitfähigkeitsindex für Marco-Böden nicht reguliert ist, da die Struktur mit einer beeindruckenden Anzahl großer Wärmebrücken ausgestattet ist – Versteifungsrippen, deren Gesamtfläche etwa 20% der Bodenfläche beträgt. Dieses Problem ist teilweise in den energieeffizienten Platten von Marco gelöst, bei deren Entwicklung beschlossen wurde, die monolithische Verbindung von Estrich und Rippen aufzugeben. In solchen Strukturen überschreitet die Höhe der Füllblöcke die Versteifungsrippen bis zu 150 mm, während sich Gassilikatauskleidungen über den Rippen befinden und mit den mit einem Estrich bedeckten Blöcken eine einzige Ebene bilden. In dieser Version kann die Wärmeleitfähigkeit des Bodens 0,95 W / K erreichen. Es ist auch möglich, die Wärmespeichereigenschaften zu verbessern, indem Beton durch Leicht- oder Zellbeton ersetzt wird, beispielsweise durch Blähtonfüller. Solche Bodenoptionen werden jedoch vom Hersteller nach einem individuellen Projekt entwickelt..

Vor- und Nachteile von Marko-Böden

Es bleibt abzuwarten, wo Marco-Böden als effektive technische Lösung fungieren können und wie sie Standardböden verschiedener Typen überlegen sind.

Im Vergleich zu Marco-Rahmendecken bieten sie einen höheren Schalldämmungsgrad zwischen den Böden. Um eine vergleichbare Leistung für die Rahmenstruktur zu erzielen, muss diese teilweise mit kalziniertem Sand gefüllt und mit einem trockenen oder halbtrockenen Estrich bedeckt werden, was sich negativ auf das Eigengewicht auswirkt und eine Vergrößerung des Querschnitts der Lagerelemente erzwingt.

Im Vergleich zu vorgefertigten monolithischen Decken besteht der Vorteil von Marko darin, dass sie keine spezielle Ausrüstung für die Installation erfordern und sich auch durch ein viel geringeres Gewicht unterscheiden. Darüber hinaus verursacht der Kauf von Bodenplatten zusätzliche Probleme beim Transport und der Verbreitung von Passdokumenten..

Im Vergleich zu monolithischen Decken besteht der Vorteil bei der Verwendung von Marco auch darin, das Gewicht der Decke zu reduzieren und parallel dazu die Kosten für Beton und Bewehrung zugunsten eines billigeren Gassilikats zu senken. Darüber hinaus wird die Technologie zur Verlegung von Marko-Böden, obwohl sie im Vergleich zur Durchführung monolithischer Arbeiten nicht einfacher ist, hinsichtlich der technischen Kontrolle der Einhaltung der Verlegungsregeln als fortschrittlicher angesehen.

Der Hauptnachteil von Marco ist in den Regionen nicht weit verbreitet, was zusätzliche Transportkosten verursacht. Im Gegensatz zu den Elementen von vorgefertigten und vorgefertigten monolithischen Böden sind die Teile von Marco zwar nicht groß und erfordern keine speziellen Fahrzeuge.

Eine weitere Schwierigkeit bei der Verwendung von Marco-Platten ist der hohe Standardisierungsgrad. In der Praxis drückt sich dies in der Notwendigkeit von Konstruktionsberechnungen der umschließenden Strukturen sowohl hinsichtlich der Tragfähigkeit als auch hinsichtlich der geometrischen Konfiguration aus. Verwenden Sie dazu besser das offizielle Installationshandbuch und ein Album mit technischen Lösungen, in denen Diagramme der Tragfähigkeit zur Spannweite für die Hauptbodentypen sowie die Regeln für die Montage und Einbettung angegeben sind. Um Ihnen ein ungefähres Verständnis der Hauptschwierigkeiten bei der Integration von Marko-Böden zu geben, finden Sie nachfolgend eine kurze Beschreibung des Installationsprozesses.

Installationsverfahren und Funktionen

Überlappende Marko erfordert keine Schalungskonstruktion, ihre Rolle spielen Profilbänder, Füllblöcke und Wandflansche, eine umlaufende Umschließungsstruktur. Der Hauptanwendungsbereich sind Gassilikatgebäude, bei denen das Bördeln entlang des Stützrandes der Wände auch die Funktion des Wärmeschutzes des Deckenendes erfüllt. Sie können auch als Boden für untere Stockwerke verwendet werden. In solchen Fällen werden sie von einem Klebeband oder einem Grill eines Betonfundaments getragen.

Um das Fundament an den Hauptachsen unter den tragenden Wänden zu verstärken, müssen die Träger von Beton- oder Bohrpfählen getragen werden. Die Verwendung von Pfahlschraubenträgern ist nur auf künstlich verdichtetem Boden zulässig. Die ausreichende Breite der Kante, um den Boden an der Gassilikatwand zu stützen, ist nicht geringer als die Breite der Versteifung im unteren Teil auf der Betonbasis – von 0,6 dieses Wertes. Um die Bodenplatte für die Dauer der Betonhärtung alle 1–1,5 m unter den Trägern zu halten, müssen Stützen installiert werden, die dem spezifischen Gewicht der Betonmischung ohne Verformung mit einem 1,5-fachen Sicherheitsabstand standhalten. Es ist auch möglich, ein Befestigungssystem mit Querstangen aus Brettern 50×150 mm und Stützen aus Massivholz 100×100 mm zu verwenden. Bei der Abstützung der Bodenplatte sollten feste Abstützungen in Form einer Stange mit Axiallagern verwendet werden, deren Fläche anhand der Tragfähigkeit des Bodens berechnet wird, basierend auf der Anforderung eines Absinkens nahe Null.

Nach dem Verlegen der Träger wird die Arbeitsbewehrung mit Hilfe von gebogenen Ankern mit einer Überlappung von mindestens 40-50 Werten ihres eigenen Durchmessers gebunden. Was wichtig ist, an den Verbindungsstellen ist die Verstärkung des unteren Riemens nicht mit dem nächsten senkrecht angeordneten Faden verbunden, sondern mit dem fernen. Zum Binden wird geglühter Draht mit einer Dicke von 0,8 bis 1,2 mm verwendet. Die unteren Riemen der Bewehrung müssen alle 1,2 Meter an den Distanzringen angebracht werden..

Entlang der Kontur des Lagers an den Wänden ist der Hauptbewehrungsgürtel mit rechteckigem Querschnitt verbunden, der aus vier Gewinden verbunden ist, deren Durchmesser der unteren Hauptbewehrung des Trägers entspricht, wobei U-förmige Klemmen aus struktureller Verstärkung verwendet werden, die mit Schwänzen zueinander angeordnet sind. Die Höhe des Bewehrungskäfigs muss gleich der Höhe des dreieckigen Profils der Bewehrung der Träger sein.

Im Körper des Bodens ist es möglich, technische Kommunikation zu verlegen. In der Regel wird es in einem Raum ohne Verstärkung durchgeführt, dh in Rillen, die auf der Oberfläche der Füllblöcke geschnitten sind. Wenn der Durchgang der Kommunikation durch die verstärkten Abschnitte erforderlich ist, wird dies mit einer Auskleidung durchgeführt, während der Abstand vom Auskleidungskörper zur Verstärkung nicht weniger als 3 Durchmesser der letzteren betragen sollte. In den Regalen der tragenden Träger werden Blöcke verlegt und die Kommunikation zusammen installiert. Wenn der Estrich und die Rippen monolithisch ausgeführt sind, wird die Oberflächenschicht mit einem Drahtgeflecht VR-1 100x100x5 mm verstärkt.

Zum Betonieren des Bodens werden hochwertige Mischungen mit einer Festigkeitsklasse von mindestens B20 verwendet. Das Gießen erfolgt gleichmäßig über alle Aussparungen, dies ist besonders wichtig für Strukturen mit erheblichen Rippenhöhen. Sie können einen tiefen Vibrator verwenden, dies ist jedoch nicht erforderlich: Für ein qualitativ hochwertiges Schrumpfen der Mischung reicht es aus, zuerst die Rippen in halber Höhe zu füllen, vorsichtig mit einem Hammer auf die Verstärkung zu klopfen, dann etwas unterhalb der oberen Linie der Verstärkung zu füllen, erneut auf den Rahmen zu klopfen und dann die Krawatte zu gießen. Die überlappende Last kann bereits 7-10 Tage nach dem Gießen wahrgenommen werden, das Mahlen kann an 16-20 Tagen erfolgen, die Betriebslast kann erst nach vollständiger Hydratisierung des Zements für 4 Wochen aufgebracht werden.

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