Das Aufkommen der Edge Pro-Schleifmaschinen revolutionierte ohne Übertreibung. Die Preise sind wirklich hoch, aber niemand stört sich daran, das Prinzip zu kopieren und ein solches Gerät selbst zu erstellen. Wir bieten das Design einer einfachen Maschine zum Schärfen von Messern, Meißeln und anderen Klingen, die Sie selbst herstellen können.
Maschinenbasis
Die meisten Teile für einen Anspitzer können nach dem allgemeinen Prinzip des Geräts buchstäblich aus allem hergestellt werden. Nehmen wir als Beispiel laminiertes oder poliertes Kastensperrholz mit einer Dicke von 8 bis 12 mm, das bei der Herstellung von Gehäusen der sowjetischen Funktechnik weit verbreitet war.
Die Basis muss schwer sein – ca. 3,5–5 kg – sonst ist die Maschine instabil und ungeeignet zum Schärfen schwerer Schneidwerkzeuge. Daher wird die Einbeziehung von Stahlelementen in die Konstruktion empfohlen, beispielsweise kann die Basis des Gehäuses mit einem Winkel von 20 × 20 mm „beschlagen“ werden.
Zwei Stücke in Form eines rechteckigen Trapezes mit Sockeln 170 und 60 mm und einer Höhe von 230 mm müssen mit einer Stichsäge aus Sperrholz geschnitten werden. Lassen Sie beim Schneiden eine Toleranz von 0,5 bis 0,7 mm für die Bearbeitung der Enden: Sie müssen gerade sein und genau der Markierung entsprechen.
Der dritte Teil ist eine schiefe Ebene aus einer Sperrholzplatte mit den Abmessungen 230×150 mm. Es wird zwischen den geneigten Seiten der Seitenwände installiert, während die Trapeze der Seitenwände auf der rechteckigen Seite ruhen.
Mit anderen Worten, die Basis der Maschine ist eine Art Keil, aber die Rampe sollte vorne 40 mm herausragen. Verwenden Sie an den Enden der Seitenwände ein Dickenmessgerät, um zwei Linien festzulegen, die um die Hälfte der Dicke des Sperrholzes eingerückt sind. Bohren Sie drei Löcher in jede Diele, um die Teile mit Schrauben zu sichern. Übertragen Sie die Bohrungen auf die Enden des geneigten Teils und verbinden Sie die Basisteile vorübergehend.
Auf der Rückseite sind die Seitenwände mit einer 60×60 mm großen Stange verbunden, die am Ende mit zwei Schrauben auf jeder Seite befestigt ist. In die Stange muss ein vertikales Loch von 10 mm mit einem Abstand von 50 mm von der Mitte, dh 25 mm von der Kante, eingebracht werden. Um die Vertikalität zu gewährleisten, ist es am besten, zuerst mit einem dünnen Bohrer auf beiden Seiten zu bohren und dann zu verbreitern. Schrauben Sie von oben und unten zwei Hülsen mit einem M10-Innengewinde in das Loch und darin einen 10 mm langen Bolzen mit einer Länge von 250 mm. Hier kann es erforderlich sein, das Kleinbuchstaben leicht anzupassen, wenn das Gewinde nicht zum Bolzen passt.
Hilfsgerät
Entfernen Sie das flach geneigte Teil von der Basis – es muss fertiggestellt werden und mit einer Vorrichtung zum Befestigen und Drücken des zu bearbeitenden Werkzeugs ausgestattet sein.
Legen Sie zuerst 40 mm von der Vorderkante ab und sägen Sie entlang dieser Linie mit einer Bügelsäge eine etwa 2 mm tiefe Nut ab. Teilen Sie mit einem Schnitt- oder Stiefelmesser vom Ende der Platte die beiden oberen Furnierschichten, um eine Probe zu bilden, in die Sie eine 2-mm-Stahlplatte bündig mit der gemeinsamen Ebene einlegen können.
Der Handlauf besteht aus zwei Stahllatten 170×60 mm und 150×40 mm. Sie müssen entlang des langen Endes mit gleichmäßigen Vertiefungen entlang der Kanten zusammengefaltet werden und drei Durchgangslöcher von 6 mm bilden. Die Streifen entlang dieser Löcher müssen mit Schrauben festgezogen werden, wobei die Kappen an der Seite der oberen, größeren Platte angebracht werden müssen. Lichtbogenschweißen backen Sie jeden Kopf, schweißen Sie ihn an die Platte, entfernen Sie dann die Metallperlen und schleifen Sie die Platte, bis eine vollkommen flache Ebene erhalten wird.
Befestigen Sie einen schmaleren Schlagbolzen an der Kerbe an der Kante und verschieben Sie die Löcher mit einem Bohrer. Schrauben Sie dann den Lenker fest. Vor der Installation kann es auch mit Gleichstrom magnetisiert werden. Dies hilft beim Schärfen kleiner Klingen.
Befestigungsmechanismus
Der zweite Teil der Handschelle ist die Klemmleiste. Es kommt auch in zwei Teilen:
- Obere L-förmige Stange 150×180 mm mit einer Regalbreite von ca. 45-50 mm.
- Untere Schlagplatte mit rechteckiger Form 50×100 mm.
Die Teile müssen auf die gleiche Weise gefaltet werden, wie die Teile der Handschelle gefaltet wurden, wobei der Schlagbolzen an der äußersten Kante der oberen Klammer platziert wird. In der Mitte machen wir zwei Löcher mit einer Vertiefung von 25 mm von den Kanten des kleinen Teils, durch die wir die Teile mit zwei 8 mm Schrauben festziehen. Sie müssen in entgegengesetzte Richtungen gestartet werden, während sich der Kopf des oberen (nahen) Bolzens an der Seite der Klemmleiste befindet. Die Schraubenköpfe sind ebenfalls mit den Platten verschweißt und zu sauberen Runden vorgeschliffen.
Zeichnen Sie auf einer geneigten Diele mit einer Einkerbung von 40 mm von der Kante eine Linie mit einem Dickenmessgerät und machen Sie ein 8-mm-Loch 25 mm von der Ober- und Unterkante entfernt. Verbinden Sie die Kanten der Löcher mit einer Markierung und schneiden Sie mit einer Stichsäge. Feilen Sie die resultierende Nut auf eine Breite von 8,2 bis 8,5 mm.
Befestigen Sie den Niederhalter und schlagen Sie die Platte durch die Nut in der Diele. Ziehen Sie die von oben hervorstehende Schraube mit einer Mutter fest, damit die Stange die minimale Bewegung beibehält, und verriegeln Sie dann die Verbindung mit der zweiten Mutter. Um den Gurt von unten (in der Basisnische) zu drücken oder zu lösen, schrauben Sie die Flügelmutter auf die zweite Schraube.
Einstellung des Schärfwinkels
Werfen Sie auf dem in den Basisblock eingeschraubten Bolzen eine breite Unterlegscheibe und ziehen Sie die Mutter fest, damit sich die Stange nicht in den Hülsen dreht.
Der Einstellschuh muss aus einem kleinen Block aus festem Material mit Abmessungen von ca. 20x40x80 mm bestehen. Nehmen Sie Carbolit, Textolit oder Hartholz.
15 mm von der Kante entfernt wird der Block auf beiden Seiten in ein 20 mm-Ende gebohrt, das Loch dehnt sich auf 9 mm aus, dann schneiden wir einen Faden hinein. Mit einem Versatz von 50 mm von der Achse des hergestellten Lochs wird der zweite gebohrt, jedoch im flachen Teil des Teils, dh senkrecht zum vorherigen. Dieses Loch sollte einen Durchmesser von ca. 14 mm haben und mit einer runden Raspel stark aufgeweitet werden..
Der Block ist auf einen Stift geschraubt, so dass die Höhe der Öse ohne ein komplexes System von Schraubverschlüssen relativ genau eingestellt werden kann, wie bei der Originalmaschine, die in der Praxis etwas schwieriger zu implementieren ist. Damit der Block während des Betriebs bewegungslos ist, muss er beidseitig mit M10-Flügelmuttern ausgeglichen werden.
Wagen und austauschbare Blöcke
Für einen Schärfwagen müssen Sie 30 cm lange M10-Haarnadel und eine glatte, gleichmäßige Stange mit einer Dicke von 10 mm koaxial schweißen. Sie benötigen außerdem zwei massive Blöcke mit Abmessungen von ca. 50 x 80 mm bis 20 mm Dicke. In jede Stange in der Mitte und mit einer Vertiefung von 20 mm von der Oberkante sollte ein 10-mm-Loch gemacht werden.
Zuerst wird eine Flügelmutter auf die Stange geschraubt, dann eine breite Unterlegscheibe und zwei Stangen, wieder eine Unterlegscheibe und eine Mutter. Rechteckige Schärfsteine können zwischen die Blöcke geklemmt werden, es ist jedoch besser, mehrere austauschbare Schärfsteine herzustellen.
Nehmen Sie als Basis ein leichtes Aluminiumprofil mit einem flachen Teil von 40-50 mm Breite. Es kann sich um ein rechteckiges Profilrohr oder Teile eines alten Traufprofils handeln.
Das flache Teil wird gehäutet und entfettet. Mit „Moment“ kleben wir Sandpapierstreifen mit verschiedenen Körnungen von 400 bis 1200 Körnung. Wählen Sie ein Schleifpapier auf Stoffbasis und kleben Sie auf einen der Riegel einen Streifen Wildleder, um die Klingen mit einer Schleifpaste zu glätten.
So schärfen Sie richtig
Erstellen Sie zum korrekten Schärfen mehrere Schablonen aus Sperrholz mit einem Winkel von 14 bis 20 ° C. zum Schneiden und 30–37? Beim Schneiden von Kanten hängt der genaue Winkel von der Stahlsorte ab. Verriegeln Sie die Klinge parallel zur Kante des Handlaufs und drücken Sie sie mit einer Stange nach unten. Stellen Sie den Winkel zwischen der Ebene des Schärfblocks und der geneigten Tischplatte gemäß der Schablone ein.
Beginnen Sie mit dem Schärfen mit einem groben Stab (P400), wenn die Kante nicht den richtigen Winkel hat. Stellen Sie sicher, dass der Abstiegsstreifen die Form eines geraden Streifens ohne Windungen und Wellen hat. Reduzieren Sie die Körnung und arbeiten Sie auf beiden Seiten der Klinge mit einer P800-Stange und anschließend mit einer P1000- oder P1200-Stange. Schieben Sie die Stange beim Schärfen der Klinge leicht in beide Richtungen.
Nach dem Schärfen muss die Klinge mit einem „Leder“ -Stab korrigiert werden, auf den eine kleine Menge GOI-Paste aufgetragen wurde. Beim Abrichten der Klingen ist die Arbeitsbewegung nur auf die Kante (auf sich selbst) gerichtet, nicht jedoch auf diese. Und zum Schluss noch ein kleiner Tipp: Wenn Sie Messer mit polierten Klingen und Gravuren schärfen, bedecken Sie sie mit Klebeband, damit das zerbröckelnde Schleifmittel keine Kratzer hinterlässt. Es tut auch nicht weh, mit selbstklebendem Vinyl über die Oberfläche der Handschelle zu kleben.
Kannst du mir bitte erklären, wie ich eine Maschine zum Schärfen von Messern eigenhändig herstellen kann? Ich bin sehr interessiert daran und würde gerne wissen, welches Material und welche Schritte dafür erforderlich sind. Vielleicht könntest du mir auch Empfehlungen oder Tipps geben, um das beste Ergebnis zu erzielen? Vielen Dank im Voraus für deine Hilfe!