Wie man selbstnivellierende Böden mit eigenen Händen macht

Bis vor kurzem glaubte man, dass selbstnivellierende Böden das Los ausschließlich industrieller Räumlichkeiten sind und nur Spezialisten solche Böden herstellen können. Moderne Technologien haben es jedoch möglich gemacht, selbstnivellierende Böden in Wohngebäuden zu verwenden, um sie für die Selbstmontage zur Verfügung zu stellen..

Selbstnivellierende Böden haben eine lange Geschichte – die ersten derartigen Böden erschienen Ende der 80er Jahre des letzten Jahrhunderts in den USA. Ursprünglich handelte es sich ausschließlich um Industrieböden, die auf der Basis von Gips und Zement hergestellt wurden. Im Laufe der Zeit wurden sie auf Epoxid- und Polyurethanbasis hergestellt, was ihr Anwendungsgebiet erheblich erweiterte. Wenn wir die Haupteigenschaften von selbstnivellierenden Böden auflisten, wird sofort klar, dass sie eine ideale Option für alle Räumlichkeiten sind, in denen hohe Anforderungen an die Leistung und das ästhetische Erscheinungsbild von Bodenbelägen gestellt werden:

• hohe Festigkeit;
• Beständigkeit gegen aggressive Umgebungen – Benzin, Lösungsmittel, Laugen und Säuren;
• Hydrophobizität;
• Abriebfestigkeit – Während des Betriebs bildet sich kein Staub auf der Oberfläche.
• Unbrennbarkeit;
• antistatisch;
• antibakteriell – es bilden sich keine Herde pathogener Bakterien auf der Oberfläche;
• hohe dekorative Eigenschaften.

Selbstnivellierende Böden sind je nach verwendetem Material unterteilt in:

• Zement-Acryl – basierend auf Zementmischungen. Das günstigste. Meistens werden sie als Nivellierbasis verwendet, bevor andere Bodenbeläge verlegt werden oder in Räumen, die keine hohen Anforderungen an das Erscheinungsbild des Bodens stellen.
• Polyurethanböden – Polyurethanbasis mit Zusatz eines Farbpigments. Sie sind gleichzeitig stark und elastisch und werden daher in Räumen mit hoher Dynamik und Vibrationsbelastung eingesetzt. Absolut staubfrei. Es gibt 2 und 1 Komponente. Sie können dekorative Elemente färben und verwenden – Chips (flache Farbstücke), Herden (dünne Platten einer bestimmten Form: Sterne, Schuppen usw.), Funkeln (Glitzer), die fertigen Böden ein einzigartiges Aussehen verleihen;
• Epoxidböden – auf Basis von Epoxidharzen. Sie sind sehr langlebig. Sie sind weniger anfällig für aggressive Medien und halten höheren statischen Belastungen stand als Polyurethan. Neben Polyurethan sind sie leicht zu dekorieren.
• Methylmethacrylat – basierend auf Methylmethacrylatharzen. Die teuersten, sowohl in Bezug auf Material als auch Arbeitskosten. Ähnlich wie Epoxidharz, können sie jedoch im Gegensatz zu ihnen bei niedrigen Temperaturen angewendet werden und haben die kürzeste Aushärtezeit.

Die erste und wichtigste Phase ist die Vorbereitung der Stiftung.

Vorbereitung der Stiftung

Selbstnivellierende Böden stellen hohe Anforderungen an die Qualität der Basis. Am besten selbstnivellierende Böden auf einen Betonestrich auftragen. Die Anwendung auf Holz, Metall oder alten Fliesen ist zulässig. Hauptsache, diese Untergründe erfüllen folgende Anforderungen:

• sollte sehr gleichmäßig sein – Unregelmäßigkeiten von nicht mehr als 2 mm mal 2 m sind zulässig;
• darf keine Spuren von Öl und Fett haben;
• muss trocken sein – Luftfeuchtigkeit nicht mehr als 4–5%.

Daher sind die Arbeiten zur Vorbereitung der Stiftung in folgende Phasen unterteilt:

1. Feuchtigkeitskontrolle – Wenn die zu präparierende Oberfläche zum Untergeschoss gehört, muss sichergestellt werden, dass eine Abdichtung vorhanden ist, und wenn diese nicht vorhanden ist, muss sie vom Grundwasser isoliert werden. Sie können die Restfeuchtigkeit auf einfache Weise überprüfen – bedecken Sie den Grundbereich mit Plastikfolie, kleben Sie den Umfang mit Klebeband fest und lassen Sie ihn einen Tag lang stehen. Wenn sich am nächsten Tag Kondenswasser unter der Folie gebildet hat oder sich die Oberfläche des Betonestrichs verdunkelt hat, können selbstnivellierende Böden nicht aufgebracht werden.
2. Nivellierung – Die Oberfläche wird gefräst und geschliffen. Spuren von absorbiertem Öl werden abgeschnitten. Die resultierenden Schalen werden mit Beton versiegelt. Nach dem Trocknen werden auch die Einbettungen geebnet. Wenn die angegebene Arbeit aus irgendeinem Grund nicht ausgeführt werden kann oder nicht die gewünschte Wirkung erzielt wird, muss ein neuer Betonestrich hergestellt werden.
3. Staubentfernung – Die Basis wird gründlich mit einem Industriestaubsauger abgesaugt.
4. Grundierung – Nach dem Nivellieren und Trocknen der Basis muss die Bodenfläche grundiert werden. Zu Beginn werden Risse und Dehnungsfugen von zersplitterten Partikeln befreit. Zum Grundieren können Sie jede tief eindringende Betongrundierung verwenden, z. B. Betonkontakt oder Einkomponentenlack. Für eine gleichmäßige Anwendung auf der Oberfläche ist es besser, in den Ecken eine Walze zu verwenden – einen Pinsel.
5. Risse und Späne putzen – nach der ersten Grundierung. Unregelmäßigkeiten sind kittig, mit Glasfaser verklebt und mit Quarzsand bestreut. Durch Bestreuen wird die Basis weiter geebnet. Das Spachteln erfolgt am besten mit Kitten, die von Herstellern selbstnivellierender Böden empfohlen werden..
6. Grundierung. Produziert nach dem Spachteln. Nach der Fertigstellung wird die Oberfläche ebenfalls mit Quarzsand bestreut. Wenn kein Kitt erforderlich war, wird die zweite Grundierungsschicht nach dem Trocknen der ersten aufgetragen. Die Oberfläche nach dem Grundieren sollte glatt und rau sein..
7. Wiederholte Entstaubung – Entfernt nach dem Abstauben verbleibenden Sand.

Es ist zu wissen, dass Untergründe aus hochfesten Betonsorten oder solche mit einer gehärteten Deckschicht zum Aufbringen von Polymerbeschichtungen nicht sehr geeignet sind, da sie eine schlechte Haftung aufweisen. In diesem Fall müssen Sie einen neuen Estrich herstellen oder eine andere Art von selbstnivellierenden Böden verwenden, z. B. Epoxidböden..

Fahren Sie nach dem Vorbereiten der Basis mit dem Auftragen der Hauptschicht fort.

Selbstnivellierende Bodenanwendung

Der selbstnivellierende Boden wird ca. 24 Stunden nach dem Grundieren auf das vorbereitete Substrat aufgetragen.

Zuerst müssen Sie das folgende Werkzeug vorbereiten:

• Rakel ist ein festes langstieliges Nivelliermesser. Dient zur Verteilung und Ausrichtung der Basisschicht;
• Nadelrolle – dient zum Entfernen von Luftblasen aus der über die Basis verteilten flüssigen Basisschicht;
• Sohlen für einen selbstnivellierenden Boden – zum Bewegen von flüssigem Material;
• Band-Doppelspiralmischer – dient zum Mischen des Hauptmaterials.

Ferner wird das Füllmaterial streng nach den auf der Verpackung angegebenen Anweisungen hergestellt. Am besten in einem separaten Raum oder in einem dafür vorgesehenen Bereich. Da die Bewegung in der Gießzone nur in sauberen, trockenen Schuhen ausgeführt werden kann, ist es besser, dass eine separate Person die Mischarbeiten ausführt..

Flüssiges Material wird bei Temperaturen von +5 bis +25 ° C aufgetragen. Eine zu niedrige Temperatur macht das Material zu dick, wodurch es sich nicht ausbreiten kann. Zu groß – verkürzt die Erstarrungszeit des vorbereiteten Materials erheblich.

Das gemischte flüssige Material wird unter Berücksichtigung der erforderlichen Dicke in Streifen auf das Substrat gegossen und dann mit einer Rakel eingeebnet. Denken Sie daran, dass 1 Liter 1.000.000 Kubikmeter enthält. mm und in 1 sq. m 1.000.000 m² mm. Mit der erforderlichen Dicke von 10 mm pro 1 sq. m Wir brauchen 10.000.000 Kubikmeter. mm, d. h. 10 Liter flüssiges Material. Ähnlich einfach lässt sich berechnen, wie viele Liter pro Quadratmeter gegossen werden müssen. m Basis, um einen flüssigen Boden mit der erforderlichen Dicke zu erhalten. Wenn das Material nicht auf die gesamte erforderliche Oberfläche gegossen wird, wird die nächste Charge spätestens 40 Minuten nach dem Auftragen der vorherigen angedockt.

Nicht früher als nach 10 Minuten, aber nicht später als 40 Minuten wird die Oberfläche vorsichtig mit einer Nadelrolle gerollt. Die Bewegung auf der Oberfläche erfolgt in den Sohlen des selbstnivellierenden Bodens – flache Schuhe.

Trotz der Nichtschrumpfung von selbstnivellierenden Böden müssen die Nähte in ihnen vorgesehen werden. Nähte werden in flüssigen Böden an Stellen von Dehnungsfugen in Beton oder Fugen von Bodenplatten entlang des Raumumfangs und in der Tür geschnitten. Dies erfolgt durch Anbringen eines Schaum-Expansionsbandes direkt auf der Basis, bevor das flüssige Bodenmaterial gegossen wird. Wenn der Betonestrich älter als ein Jahr ist, werden die Nähte im Verhältnis zu den Betonnähten durchgeschnitten. Nachdem sich die Füllschicht verfestigt hat, wird das Klebeband mit einem Messer geschnitten und die Nähte mit einem speziellen Dichtmittel für selbstnivellierende Böden versiegelt. Konstruktionssilikondichtmittel kann verwendet werden.

Wenn der Boden dekoriert werden muss, werden Chips, Herden oder Glitzer verwendet. Sie werden auf die flüssige Überzugsschicht aufgetragen. Wenn Sie bei Verwendung von Flocken oder Pailletten die Oberfläche mit einer Nadelrolle rollen, erhalten Sie eine Oberfläche mit einem strukturierten Muster über die gesamte Dicke der Beschichtung. Nach der Polymerisation wird die Oberfläche von oben mit 2-3 Schichten verschleißfestem Polyurethanlack bedeckt. Der Lack auf dem fertigen Boden kann auf jede bequeme Weise aufgetragen werden.

Für einen persönlichen Look kann ein Muster auf den Boden aufgebracht werden. Dazu wird jedes gewünschte Bild auf eine harte, fertige Beschichtung aufgetragen. Dies kann sowohl mit Hilfe von Acryl- oder Polymerfarben als auch durch Aufkleben eines auf eine dichte Basis gedruckten Bildes erfolgen. Der letzte Schritt besteht darin, die Oberfläche mit 2-3 Lackschichten zu bedecken. Das Muster kann auf jede Art von selbstnivellierendem Boden angewendet werden, sowohl auf Polyurethan- als auch auf Epoxidböden.

Wenn Sie also die Oberfläche richtig vorbereiten und Fehler bei der Vorbereitung der Mischung und beim Gießen der Böden vermeiden, sind die resultierenden selbstnivellierenden Böden länger als ein Jahrzehnt haltbar..

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